Wielu z nas uważa sztuczny kamień za nowy materiał, jednak jest on znany ludziom od niepamiętnych czasów. Zwykła cegła gliniana, zaprawa cementowa, gipsowa i wapienna to odmiany sztucznego kamienia.

Popularność tego materiału zaczęła rosnąć po pojawieniu się nowych kompozycji i form polimerowych, które umożliwiły wykorzystanie go do dekoracji wnętrz i projektowania krajobrazu.

W szczególności ze sztucznego kamienia można wykonać płytki do okładzin ścian i podłóg, stopni i innych elementów schodów.

Wykorzystywany jest do produkcji blatów, sztukaterii dekoracyjnej i kompozycji rzeźbiarskich, obrzeży i płyt chodnikowych.

Pod względem wytrzymałości i trwałości niektóre rodzaje sztucznego kamienia nie są gorsze od kamienia naturalnego, przewyższając go łatwością obróbki i łatwością wykończenia. Z materiału tego można wykonać bardzo cienkie płytki, co zmniejsza jego wagę i koszty. W przypadku kamienia naturalnego taka grubość jest nieosiągalna ze względu na jego dużą kruchość.

Nie gorszy od materiału naturalnego pod względem koloru i różnorodności faktur powierzchni, sztuczny kamień jest bardziej opłacalny w użyciu z kilku powodów:

• można go od razu uzyskać idealnie gładką, co eliminuje kosztowne operacje piłowania, szlifowania i polerowania;
• nie ma potrzeby jego transportu, ponieważ materiał ten można wykonać własnymi rękami w miejscu użycia;
• ilość odpadów jest minimalna, ponieważ nie ma strat w transporcie i przetwarzaniu;
• Oprócz kształtu prostokątnego może być wykonany w formie figurowej lub kształtowej, co pozwala na wykończenie powierzchni dokładnie na miejscu, bez dodatkowej regulacji.

Rodzaje sztucznego kamienia

Rozważając pytanie, z czego wykonany jest sztuczny kamień, nie jest trudno wybrać technologię akceptowalną do stosowania w domu.

W zależności od surowców i metod obróbki sztuczny kamień dzieli się na następujące typy:

- Płytek ceramicznych) – proces produkcyjny wymaga wytworzenia wysokich temperatur w celu wypalenia surowców i przekształcenia ich w monolityczny konglomerat.

— Gips (odlew). Można to zrobić w domu. Koszty surowców i produkcji są minimalne, jednak taki kamień nadaje się tylko do dekoracji wnętrz, ponieważ nie jest odporny na mróz.

— Forma betonowa. Koszt produkcji jest droższy niż gips, ponieważ zasoby form do odlewania betonu są mniejsze. Nadaje się do własnej produkcji. Mrozoodporny.

— Beton zbrojony swobodnie formowany. Ten sztuczny kamień jest wytwarzany kawałek po kawałku, zwykle w miejscu użycia (sztuczna kostka brukowa, głazy, płyty).

— Poliester utwardzany na gorąco. Pod względem właściwości mechanicznych i dekoracyjnych przewyższa niektóre rodzaje kamienia naturalnego, ale związek syntetyczny twardnieje tylko w próżni w podwyższonych temperaturach. Nie nadaje się do produkcji domowej.

— Kamień akrylowy utwardzany na zimno. Nadaje się do domowej produkcji. W zakresie temperatur od +175 do 210 jest termoplastyczny, dzięki czemu umożliwia dodatkowe formowanie po odlaniu.

Jak zrobić sztuczny kamień własnymi rękami?

Wymaga to dwóch podstawowych komponentów: mieszanina formy i odlewu. Domową technologię wytwarzania sztucznego kamienia można wdrożyć zarówno w fabrycznie wykonanej formie poliuretanowej, jak i w domowej formie silikonowej. Wszystko zależy od całkowitego materiału wykończeniowego i budżetu przeznaczonego na tę pracę.

Matryca poliuretanowa jest dość droga, ale pozwala na wykonanie kilkuset wysokiej jakości wycisków. Forma silikonowa jest bardziej odpowiednia do produkcji małych kawałków kamienia i domowego rzemiosła rzeźbiarskiego. Jego zasoby zwykle nie przekraczają 20-30 rzutów.

Do samodzielnego wykonania form silikonowych zestaw kamienia naturalnego lub płytek układa się na poziomej, stabilnej i płaskiej powierzchni, po uprzednim pokryciu go polietylenem. Następnie umieszcza się na niej ramę wykonaną z drewnianych listew lub tworzywa sztucznego. Wysokość jego boków powinna być o 1-2 centymetry wyższa od wysokości kopiowanego materiału.

Powierzchnia płytki i wnętrze boków są pokryte smarem lub cyatim. Możesz wziąć najtańszy silikon - kwasowy. Wyciska się go z tuby do formy spiralnie, zaczynając od środka w kierunku boków, aż do wypełnienia.

Aby zapobiec tworzeniu się pęcherzyków, silikon wygładza się szerokim karbowanym pędzlem. Należy go zanurzyć w roztworze płynu do mycia naczyń. Roztwór mydła nie jest tutaj odpowiedni, ponieważ ma odczyn zasadowy i może zniszczyć kwaśny silikon. Po wypełnieniu powierzchnię przyszłej formy wygładza się szpachelką, również zwilżoną detergentem.

Formy do produkcji sztucznego kamienia na sucho w temperaturze pokojowej w wentylowanym pomieszczeniu. Szybkość schnięcia kompozycji silikonowej wynosi w przybliżeniu 2 mm na dzień.

Mieszanki formierskie

Sztuczny kamień gipsowy

Mieszankę do kamienia gipsowego przygotowuje się z gipsów G5 - G7. Wykonuje się go w małych porcjach, licząc przy jednoczesnym wypełnieniu nie więcej niż dwóch form, ponieważ czas wiązania tego spoiwa nie przekracza 10 minut.

Skład mieszanki: gips, kwas cytrynowy spowalniający twardnienie (0,3% masy gipsu), woda - 60-70% obj. gipsu. Pigment pobiera się w ilości od 2 do 6% masy gipsu. Dozowanie barwnika dobiera się na próbkach odlewów.

betonowy kamień

Możesz wykonać sztuczny kamień niedrogo i wysokiej jakości własnymi rękami z betonu. W przeciwieństwie do konstrukcji, tutaj początkowy skład składników jest nieco inny: na 1 część piasku pobiera się 3 części cementu. Proporcje pigmentu (trzeba użyć odpornego na działanie zasad!) są takie same jak w przypadku kamienia gipsowego.

Dodatek dodatków polimerowych zmniejsza kruchość tego materiału i zwiększa jego odporność na ścieranie.

Kamień akrylowy utwardzany na zimno

Materiał ten wykonany jest na bazie żywicy akrylowej i utwardzacza. Zalecana ilość szpachli mineralnej do akrylu wynosi 3:1. Ilość pigmentu przyjmuje się w zależności od całkowitej masy wypełniacza (średnio od 2 do 6%).

Jako niedrogi wypełniacz możesz wziąć żwir, wióry kamienne lub przesiewacze granitowe. Przed przygotowaniem mieszanki wypełniacz myje się żelem do naczyń, następnie kalcynuje nad ogniem i spłukuje czystą wodą.

Proces przygotowania składa się z trzech etapów: w pierwszym etapie pigment mieszany jest z wypełniaczem. Następnie żywicę akrylową miesza się z utwardzaczem i dodaje się do niej wypełniacz z pigmentem.

Czas, w którym należy wlać mieszaninę akrylową do formy (od momentu wprowadzenia utwardzacza do żywicy) wynosi nie więcej niż 20 minut. Czas wiązania mieszaniny wynosi od 30 do 40 minut. Produkt potrzebuje 24 godzin do całkowitego utwardzenia.

Jeśli jesteś zainteresowany, najlepszymi materiałami do ich produkcji są beton lub akryl. Produkt betonowy jest cięższy i nie pozwala na tworzenie powierzchni o tak zróżnicowanym wzorze, jak przy użyciu żywicy akrylowej. Jednak niski koszt surowców i prostota procesu odlewania częściowo rekompensują tę wadę.

Środki uwalniające

W przypadku różnych rodzajów sztucznego kamienia stosuje się różne kompozycje w celu oddzielenia formy od produktu.

W przypadku kamienia gipsowego optymalnym rozwiązaniem jest połączenie wosku sztucznego lub naturalnego z terpentyną w proporcji 1:7. W tym celu wiórki wosku dodawać małymi porcjami, mieszając, do terpentyny podgrzanej w łaźni wodnej do temperatury +50 - +60 C.

Do kamienia betonowego stosuje się konwencjonalne smary (litol, emulsol, cyatim). Przed wylaniem kompozycji akrylowej formę smaruje się roztworem stearyny w styrenie (proporcja 1 do 10) lub cyatim.

W przypadku stosowania domowej roboty matrycy silikonowej należy ją chronić przed odkształceniami powstającymi podczas podgrzewania twardniejącego kamienia gipsowego i żywicy akrylowej. Aby to zrobić, przed wylaniem mieszanki roboczej należy ją umieścić na tacy z drobnym, suchym piaskiem, tak aby grubość jej warstwy wynosiła od 2/3 do 3/4 wysokości formy.

Przydatne wideo

Termin „sztuczny kamień” pojawił się po raz pierwszy w starożytnej Grecji, gdzie taką nazwą nadano kamień wykonany z betonu, który wlewano do form drewnianych lub żelaznych. Taki kamień był znacznie tańszy i wygodniejszy w użyciu niż zwykły. Obecnie istnieje wiele odmian sztucznego kamienia: kamień do dekoracji zewnętrznej i wewnętrznej budynków, kamień używany do produkcji biżuterii, kamień akrylowy itp. Mówiąc o sztucznym kamieniu we wnętrzu do tworzenia blatów, zlewów, parapetów itp. Zwykle mają na myśli kamień akrylowy. Co to za materiał?

Kamień akrylowy- nowoczesny materiał kompozytowy wynaleziony przez naukowców firmy DuPont w USA w 1967 roku. Jest produkowany przez wiele firm pod różnymi markami: „Corian”, „Acrylica”, „Staron”, „Montelli” itp. Skład kamienia akrylowego koniecznie obejmuje wypełniacz mineralny, składniki koloru, a także materiał cementujący reprezentowany przez Żywica akrylowa. Dzięki temu kamień akrylowy łączy w sobie funkcjonalność i praktyczność sztucznych materiałów oraz piękno kamienia naturalnego.

Mieszanina

Kamień akrylowy składa się w 70-75% z naturalnych minerałów (odłamki marmuru, biała glinka, piasek itp.) oraz pigmentów umieszczonych na bazie akrylowej (żywicy akrylowej). Żywica akrylowa nie zawiera styrenu, po polimeryzacji monomer jest praktycznie nieobecny w gotowym produkcie. W efekcie żywica akrylowa charakteryzuje się dużą obojętnością biologiczną.

Nieruchomości

• Kamień akrylowy jest bardzo trwały i ma jednolitą strukturę.
• Kamień akrylowy nie rozwarstwia się i posiada wszystkie właściwości kamienia naturalnego.
• Specjalny skład kamienia akrylowego (żywicy akrylowej) pozwala na produkcję wyrobów o dowolnej złożoności bez utraty integralności produktu.
• Składniki chemiczne kamienia akrylowego zapewniają mu dobrą wodoodporność.
• Zarówno przy bezpośrednim, jak i stycznym nacisku na kamień akrylowy praktycznie nie odkształca się.
• Dodając do kompozycji kamienia akrylowego różne barwniki, może on mieć szeroką paletę barw.
• Kamień akrylowy nie wchłania brudu, wilgoci i nie może być pożywką dla rozwoju drobnoustrojów i bakterii.
• Połączenia kamienia akrylowego nie tworzą widocznych łączeń, jest łatwy w czyszczeniu (prawie wszelkie zabrudzenia zmywa się wodą z mydłem).
• Kamień akrylowy jest trwały i odporny na działanie agresywnych substancji stosowanych w gospodarstwie domowym.
• Po podgrzaniu (termoformowaniu) kamieniowi akrylowemu można nadać niemal dowolny kształt.

Zalety

Szeroki wachlarz możliwości

Dzisiejsza technologia produkcji sztucznego kamienia pozwala nam osiągnąć ogromną różnorodność kolorów i faktur. Materiał ten doskonale łączy się z drewnem, szkłem, metalem i innymi nowoczesnymi materiałami, co pozwala na wykorzystanie go przy kreowaniu wnętrz zarówno mieszkalnych, jak i budynków użyteczności publicznej. Kamień sztuczny wykorzystywany jest do produkcji blatów kuchennych, parapetów, blatów łazienkowych z zabudowanymi umywalkami, lad barowych do kawiarni i restauracji, lad recepcyjnych, pryszniców do hoteli, klubów fitness, lad i witryn do sklepów i butików, blatów do biurek . Ze względu na swoją odporność na agresywne środowisko, sztuczny kamień jest niezbędny w placówkach medycznych, salonach kosmetycznych i dekoracji wnętrz klubowych.

Wyroby wykonane są z arkuszy sztucznego kamienia o grubości 12,7 mm, połączonych ze sobą mocnym klejem. Dzięki właściwościom materiału połączenia pomiędzy częściami są bezszwowe, co oznacza, że ​​możliwe jest stworzenie produktu o dowolnym rozmiarze i kształcie. Przecież blat kuchenny wygląda bardzo stylowo, płynnie przechodząc w parapet, który z kolei jest połączony z blatem barowym, a cała ta konstrukcja nie ma szwów. Tego nie da się stworzyć z innych materiałów!

Szeroka gama kolorów

Jedną z niewątpliwych zalet kamienia akrylowego jest jego szeroka gama kolorystyczna, ponad 200 kolorów i odcieni. Nawet najbardziej wymagający nabywca będzie mógł wybrać pożądany odcień dla swojego produktu: klasyczny jednolity kolor, odważny jasny odcień lub wariację na temat kamienia naturalnego. Dodatkowo technologia produkcji pozwala na łączenie różnych kolorów w jednym produkcie, co podkreśli jego ekskluzywność.

Różnorodność kształtów

Wykorzystując właściwość kamienia akrylowego, który po podgrzaniu staje się elastyczny, można mu nadać dowolny kształt. Dzięki temu projektanci mogą realizować najbardziej śmiałe projekty, a w domu tworzyć promienie o różnych rozmiarach.

Przyjazność dla środowiska

Jednym ze składników kamienia akrylowego jest trójwodzian glinu, proszek, na bazie którego wytwarzana jest pasta do zębów. Podstawą materiału jest żywica akrylowa, która jest aktywnie wykorzystywana we współczesnej stomatologii do instalowania wypełnień. Pigmenty stosowane do produkcji sztucznego kamienia są głównie pochodzenia naturalnego i są całkowicie nieszkodliwe dla zdrowia ludzkiego. Powierzchnia kamienia akrylowego nie wydziela żadnych zapachów, nie mówiąc już o tle promieniowania, które występuje w przypadku niektórych rodzajów kamienia naturalnego. Wszystkie te właściwości potwierdzone są Rosyjskim Atestem Higienicznym oraz Międzynarodowymi Certyfikatami. Producenci przestrzegają wysokich standardów środowiskowych, począwszy od kontroli jakości surowców wykorzystywanych w procesie produkcyjnym, a skończywszy na utylizacji odpadów.

Łatwość konserwacji

W przeciwieństwie do kamienia naturalnego, powierzchnię produktu z kamienia akrylowego można łatwo odnowić i to na miejscu produktu, bez kosztownego demontażu i długiego oczekiwania na naprawiony element.

Prymitywny człowiek podniósł kamień i... zaczęła się zupełnie inna historia. Od tego czasu kamień mocno wkroczył w nasze życie. Kamień naturalny zdobi najbardziej wykwintne wnętrza, oddaje w nas piękno samej natury, którego nie jesteśmy w stanie stworzyć własnymi rękami, choć bardzo się staramy. Ale możesz spróbować... A człowiek próbował stworzyć sztuczny kamień, który nie tylko zachował piękno naturalnego, ale pod pewnymi względami je przewyższył.

Któregoś dnia, rozpoczynając remont w mieszkaniu, postanowiłam podzielić duży pokój na dwie strefy: jadalnię i salon. Nie zawracając sobie głowy myślami, poszłam utartą ścieżką i stworzyłam coś w rodzaju lady barowej. Blat miał być z kamienia naturalnego. Moje wnętrze nie pozwalało na nic kolorowego, dlatego zdecydowałam się na jasny marmur. "Przez wieki! - Pomyślałem z uczuciem głębokiej satysfakcji: „Nic mu się nie stanie, jego prawnuki jeszcze to dostaną!” Wyobraźcie sobie moje zdumienie, gdy dowiedziałam się, jak ostrożnie należy obchodzić się z kamieniem naturalnym. Łatwo chłonie wilgoć, więc nie daj Boże rozlać na nią herbatę, kawę czy czerwone wino – plamy niczym nie usuniesz. Tłuszcze są również szkodliwe, ponieważ... Nie możesz używać nowoczesnych detergentów - uszkodzą kamień. Nie daj Boże, aby kamień się porysował - nie będzie już możliwości przywrócenia mu dawnej gładkości. A mój kot, na szczęście, uwielbia skakać na wysokie powierzchnie, ale często tęskni, lata, przyczepiając się do czegokolwiek, zostawiając ślady ostrymi pazurami. Blat wykonałam i nie odradzam stosowania kamienia naturalnego - jest piękny, niepowtarzalny, we wnętrzu wygląda drogo i nigdy się nie nudzi. Ale nie zawsze można go używać wszędzie. Rozpoczynając remont kuchni nie miałam wątpliwości, że wybiorę sztuczny kamień, który ma wiele zalet. Jakie są te zalety? Aby zrozumieć, musisz zrozumieć, czym jest sztuczny kamień.

Krótko mówiąc, sztuczny kamień jest kompozytem. Tak nazywa się materiał składający się z kilku składników połączonych w określonej proporcji. To właśnie skład składników i ich proporcja jest główną tajemnicą firm produkujących sztuczny kamień.

Dawno, dawno temu nasi przodkowie zadręczeni procesem powstawania pierwszej ceramiki zauważyli, że dodanie do gliny piasku, muszli, popiołu i wody sprawiło, że stała się ona twardsza i nie kruszyła się po wypaleniu. W ten sposób powstał jeden z pierwszych kompozytów, który na przestrzeni wieków był stale udoskonalany – dodawano nowe komponenty, zmieniano proporcje. Proporcje składników w kompozytach są bardzo ważne. Naukowcy odkryli na przykład, że cegły, z których zbudowane są ściany naszego Kremla, oprócz gliny i zwykłych dodatków, zawierały wywary z różnych ziół, mleko i twarożek! Ustalono skład składników, ale nigdy nie ustalono proporcji. Tajemnica przodków została utracona na zawsze i nie da się jej dziś powtórzyć. Nasi współcześni również przyczynili się do powstania materiałów kompozytowych. Jednym z nich jest sztuczny kamień, materiał, który łącząc w sobie piękno kamienia naturalnego, jest mniej podatny na użytkowanie, ma szersze zastosowanie i pozwala na produkcję wyrobów o dowolnym rozmiarze i konfiguracji bez widocznych szwów!

Materiał kompozytowy, z którego wykonany jest sztuczny kamień, to mieszanina minerałów, kolorowego pigmentu i żywicy akrylowej. Wszystkie komponenty są całkowicie przyjazne dla środowiska, co potwierdzają certyfikaty wydawane firmom produkcyjnym przez niezależne komisje środowiskowe. Wypełniaczem mineralnym jest na przykład wodorotlenek glinu, substancja analogiczna występująca w naturalnej białej glinie, surowcu do produkcji wysokiej jakości porcelany. Żywica akrylowa wykorzystywana jest jako składnik do produkcji wypełnień stomatologicznych, a nazwa „minerały spożywcze” mówi sama za siebie.

Składniki miesza się w określonej proporcji, podgrzewa do uzyskania lepkiej masy, wlewa cienką warstwę do specjalnych foremek i chłodzi. Po ochłodzeniu masa twardnieje i staje się bardzo mocna. Wszystkie zabiegi przeprowadzane są w warunkach próżniowych, co umożliwia usunięcie z mieszaniny pęcherzyków powietrza. Dlatego sztuczny kamień okazuje się gęsty, pozbawiony porów, bardzo trwały, ale jednocześnie elastyczny. Właściwości te pozwalają na cięcie kamienia, wykonywanie w nim otworów, wyginanie go i wykonywanie wyrobów o dowolnej konfiguracji. Pigmenty kolorowe, mieszając się z innymi składnikami i tworząc z nimi jedną masę, umożliwiają pomalowanie kamienia na całej grubości produktu. Kamień nie blaknie z biegiem czasu i można go polerować bez ryzyka utraty koloru. Arkusze sztucznego kamienia można sklejać ze sobą - nigdy nie znajdziesz szwu! Gęstość kamienia nie pozwala na przedostanie się do niego brudu, pleśni, zarazków i patogenów.

Przyjazność dla środowiska sztucznego kamienia pozwala na jego stosowanie w placówkach dziecięcych i medycznych, laboratoriach, kawiarniach i restauracjach, łaźniach, saunach i basenach oraz, oczywiście, w pomieszczeniach mieszkalnych. Funkcjonalność i estetyka sprawiają, że sztuczny kamień jest niezastąpiony przy tworzeniu nowoczesnych wnętrz. Spotkasz go na lotniskach, w hotelach, drogich restauracjach, w mieszkaniach swoich znajomych, którzy już docenili ten wspaniały materiał. Ze sztucznego kamienia powstają blaty, zlewozmywaki, zlewozmywaki, parapety, meble, panele ścienne, podłogi, a nawet lampy i akcesoria!

Nowoczesne materiały kompozytowe mają wiele zalet, ale mają też swoje wady. Wady sztucznego kamienia zostaną omówione w tym artykule.

Popularność wyrobów ze sztucznego kamienia rośnie dopiero w ostatnich latach. Producenci zlewozmywaków, blatów, stołów kuchennych i jadalnych oraz blatów barowych prześcigają się w reklamowaniu jego niesamowitych możliwości.

Wiele z tych stwierdzeń jest prawdziwych.

Są mocne i trwałe. Materiały kompozytowe cenione są za piękny wygląd i bogate możliwości dekoracyjne. Mają niesamowitą paletę kolorów i ogromną różnorodność faktur. Ze sztucznego kamienia powstają monolityczne, gładkie blaty o dowolnym kształcie, bez widocznych łączeń i szwów.

Ale oba rodzaje sztucznego kamienia (akryl i aglomerat) mają wspólną wadę - wysoką cenę. Pod względem kosztów wyraźnie ustępują tańszym materiałom, z których wykonane są blaty kuchenne - laminowanej płycie wiórowej, MDF, płytkom ceramicznym, gresowi porcelanowemu, stali nierdzewnej, a nawet litemu drewnu. Być może droższe od nich będą jedynie blaty z naturalnego kwarcu, marmuru czy granitu.

Piękny blat kuchenny lub długi blat barowy wykonany ze sztucznego kamienia będzie kosztować kilkadziesiąt tysięcy rubli, w zależności od rodzaju materiału, marki producenta, koloru i kształtu produktu.

Wady kamienia akrylowego

Kamień akrylowy to nowoczesny polimer składający się z cząstek mineralnych, pigmentów barwiących i żywic akrylowych.

Problem z wszystkimi markami tego materiału polega na tym, że dość łatwo się zarysowuje. Zadrapania i wady są szczególnie widoczne na gładkich błyszczących blatach. Najbardziej kapryśne kolory pod tym względem to ciemne: czarny, ciemnoszary, czekoladowy...

Rozsądnym kompromisem jest wybranie jasnego odcienia akrylu, na którym będzie mniej zarysowań. Z tego punktu widzenia szczególnie dobre są odcienie jasnej szarości i beżu. Dobrze, jeśli blat ma ziarnisty wzór lub bogatą fakturę „kamienia”, plam, inkluzji.

Kolejną wadą blatów akrylowych jest to, że nie wytrzymują wysokich temperatur. Jeśli postawisz gorącą patelnię na takiej powierzchni, pojawi się na niej zauważalny znak, na przykład biaława plama.

Warto uczciwie zauważyć: blaty wykonane ze wszystkich rodzajów akrylu można łatwo odnowić na miejscu. W takim przypadku nie ma potrzeby demontażu blatu. Po wypolerowaniu rysy i otarcia znikają, a powierzchnia wygląda jak nowa. Prawie wszystkie firmy produkujące wyroby ze sztucznego kamienia oferują tę usługę za niewielką opłatą.

Wady kamienia aglomerowanego

Aglomerat to sztuczny kamień wytwarzany w ponad 90% z kruszonych wiórów kamienia naturalnego (najczęściej granitu, kwarcu lub marmuru). Dodaje się do niego także piasek kwarcowy, cząstki lustra lub szkła oraz specjalne organiczne pigmenty-barwniki. Żywica poliestrowa pełni rolę bazy ujednolicającej. To właśnie ta kombinacja składników nadaje aglomeratom wyjątkową wytrzymałość.

Blaty z kamienia aglomerowanego wyglądają drogo i efektownie, a przy tym są znacznie tańsze od kamienia naturalnego. Ale aglomerat jest materiałem gęstym i ciężkim: pracochłonnym w obróbce i trudnym w montażu.

Niektórzy klienci narzekają, że aglomerowany kompozyt jest chłodniejszy w dotyku niż kamień na bazie akrylu. Jednak ta opinia jest subiektywna - kamień naturalny będzie wydawał się jeszcze zimniejszy w dotyku.

Aglomerat jest kamieniem gęstym i trwałym. W odróżnieniu od akrylu nie da się go zarysować sztućcami. Niektórzy producenci twierdzą, że na takim blacie można kroić jedzenie bez deski do krojenia. Teoretycznie gorące naczynia można stawiać na konglomeracie marmurowym, kwarcowym i granicie: jeśli materiał jest wysokiej jakości, nie powinny pozostać żadne ślady.

Ale mimo to nadal boi się ściernych detergentów. Z ich powodu na wypolerowanej powierzchni mogą pojawić się także mikrorysy. Z biegiem czasu mogą pozbawić powierzchnię roboczą pięknego połysku. Polerowanie kamienia aglomerowanego jest procesem dość złożonym, wymagającym specjalnego sprzętu i przygotowania. Można jednak przywrócić jej piękny blask.

Składając zamówienie na blat, stół czy ladę barową, dokładnie zapoznaj się z klauzulami w umowie dotyczącymi warunków wykorzystania materiału. Wiedza o tym, jakie słabe punkty może mieć Twój konkretny blat, może pomóc Ci zachować jego dobry wygląd na dłużej i uniknąć potencjalnych problemów z gwarancją producenta.

Natychmiast po zamontowaniu blatu kamiennego eksperci zalecają przetarcie powierzchni specjalnym środkiem ochronnym. Jego zadaniem jest wzmocnienie właściwości wodoodpornych i tłuszczowych kamienia. Do regularnej konserwacji zaleca się stosowanie neutralnych środków czyszczących, niezawierających cząstek ściernych, alkoholu i kwasów. Wskazane jest również unikanie twardych pędzli.

Coraz większą popularnością cieszy się okładzina podstawy domu, elewacji i ścian wewnętrznych kamieniem. I wcale nie jest to zaskakujące, ponieważ taka konstrukcja nie tylko chroni powierzchnie przed uszkodzeniami mechanicznymi i zanieczyszczeniami, ale także staje się spektakularna. Problem polega jednak na tym, że kamień naturalny ma znaczną masę i powoduje znaczne dodatkowe obciążenia na konstrukcjach ścian. Ponadto praca z nim jest dość trudna, a koszt takiego wykończenia często staje się powodem do porzucenia tego podejścia.

Jest wyjście - wykorzystać do takich celów sztuczny kamień. Jest lżejszy i łatwy w obróbce, dlatego nie jest tak trudno z nim pracować, mocując go do powierzchni. Kamień sztuczny jest doskonałym zamiennikiem kamienia naturalnego i można go stosować nie tylko do dekoracji ścian, ale także do okładzin kwietników i fontann, a także do wytyczania ścieżek ogrodowych.

Ważne jest również, aby ten materiał wykończeniowy miał bardzo przystępną cenę. Aby jednak osiągnąć jeszcze większe oszczędności, wielu właścicieli z pasją twórczą zadaje uczciwe pytanie, jak zrobić sztuczny kamień własnymi rękami w domu. Taka możliwość istnieje, a wykonanie tego materiału nie jest takie trudne, jeśli przygotujesz wszystko, co jest potrzebne do przygotowania rozwiązania, a także do stworzenia form z pożądanym reliefem przyszłego „kamienia”.

Zanim zaczniemy opisywać technologie wytwarzania tego materiału wykończeniowego, powinieneś zrozumieć, co to jest i z czego się składa.

Sztuczny kamień można wykonać z różnych materiałów, które dobiera się w zależności od tego, jaka ściana zostanie nim ozdobiona – elewacja czy wnętrze.

Tak więc do dekoracji wnętrz kamień jest często wykonany z gipsu, a do dekoracji zewnętrznej jest wykonany z zaprawy cementowej z różnymi dodatkami. Lista takich dodatków obejmuje materiały, które nadają gotowemu kamieniowi reliefowy wzór - może to być drobny żwir, piasek, wióry kamienne i inne składniki. Ponadto, aby nadać sztucznemu kamieniowi pożądane odcienie, przygotowuje się suche lub rozcieńczone pigmenty barwiące. Jeśli będzie ich kilka, ważne jest, aby je tak dobrać, aby harmonijnie ze sobą współgrały.

Aby kamień wykończeniowy okazał się wysokiej jakości, konieczne jest przygotowanie dla niego dobrej formy. Dokonując odpowiedniego zakupu lub robiąc to jednorazowo samodzielnie, możesz wyprodukować potrzebną ilość kamienia, który posłuży do metamorfozy Twojego domu lub ogrodu.

Nie należy kupować taniej plastikowej formy, gdyż może ona pęknąć już po wykonaniu pierwszej partii kamieni. Najlepszą opcją byłaby matryca wykonana z silikonu, ponieważ wytrzyma długo i pomoże wyprodukować tyle materiału wykończeniowego, ile potrzeba.

Wykonywanie form do sztucznego kamienia

W wyspecjalizowanych sklepach można znaleźć gotowe zestawy do wykonania tego materiału wykończeniowego, co jeszcze bardziej upraszcza pracę, ale dla każdego właściciela możliwe jest samodzielne wykonanie form.

Warunkiem udanej pracy jest wysokiej jakości matryca formy

Na przykład planowany jest określony projekt określonej powierzchni, ale kamień optymalnie dopasowany do tego stylu jest zbyt drogi lub w ogóle nie można było wybrać żądanej opcji odcienia. W takim przypadku możesz kupić jedną lub kilka płytek ze sztucznego kamienia zakupionego w sklepie i wykonać niezbędne kształty na podstawie zakupionych próbek.

Ponadto za podstawę szablonu można przyjąć prawdziwy kamień z preferowanym teksturowanym wzorem, którego nie można znaleźć w sklepach.

Ceny sztucznego kamienia Monte

sztuczny kamień Monte

Nie jest konieczne używanie kamienia lub płytek jako „źródła” do wykonania matrycy. Często w tym celu bierze się drewno o pięknym teksturowanym wzorze, który najpierw pogłębia się.

Formularze mogą być pojedyncze lub złożone. Te pierwsze są znacznie łatwiejsze do wykonania niż te drugie, gdyż nie wymagają ponadgabarytowych szalunków i użycia dużych ilości silikonu. Należy jednak od razu zauważyć, że w przyszłości łatwiej i szybciej będzie wyprodukować sam sztuczny kamień ze złożoną wersją matrycy, ponieważ w efekcie powstanie kilka gotowych produktów na raz.

W każdym razie do szalunku będziesz musiał znaleźć gotowe lub samodzielnie wykonane pudełko ze sklejki lub karton. Element ten powinien mieć wymiary o 10 15 mm szersze i 25 30 mm wyższe od próbki pierwotnej, według której zostanie wykonana forma. Jeśli kamień musi mieć bardzo małe wymiary, to nawet zwykłe pudełko na sok, odcięte z jednego z szerokich boków, będzie odpowiednie do szalunków. Ma wystarczającą sztywność, aby wytrzymać wylewanie silikonu.

Można to zrobić inaczej, łącząc ze sobą kilka pudełek na soki, zachowując między nimi odległość 10 ÷ 12 mm. Ale jednocześnie tę lukę należy hermetycznie zamknąć, ponieważ stanie się murem pomiędzy przyszłymi formami.

Następnie można przystąpić do przygotowania próbki początkowej i materiału do zatapiania. Może być stosowany jako uszczelniacz silikonowy, poliuretanowy lub specjalnie do tego przeznaczona mieszanka, składająca się z dwóch składników.

Forma silikonowa

Szczeliwo silikonowe sprzedawane jest w tubach lub wiadrach i należy zakupić ilość materiału potrzebną do wykonania formy.

• Gdy szalunek jest gotowy, na jego wewnętrzne ścianki nakłada się dowolny tłusty smar - może to być nawet zwykły smar.
• Następnie na spód szalunku kładzie się element początkowy – może to być kamień naturalny, płytki o gładkiej powierzchni, gotowa wersja sztucznego kamienia, deska lub inny przedmiot, z którego zostanie wykonana forma.
• Następnie przedmiot umieszczony w szalunku smarujemy również tłustą substancją - należy to zrobić tak, aby silikon po stwardnieniu można było łatwo usunąć.

Należy tutaj zwrócić uwagę na ważną kwestię - jeśli jako próbkę początkową stosuje się gotowy sztuczny kamień wykonany z gipsu, wówczas najpierw pokrywa się go dwiema do trzech warstw lakieru lub oleju suszącego, z których każda musi dobrze wyschnąć.

• Kolejnym krokiem jest przygotowanie roztworu mydła, który należy zwilżyć pędzel i szpatułkę używaną przy układaniu i rozprowadzaniu silikonu wewnątrz szalunku.

• Jeśli silikon kupuje się w tubie, należy go całkowicie wcisnąć do szalunku, a następnie zanurzając pędzel w roztworze mydła, rozprowadza się go wewnątrz pudełka. W tym przypadku bardzo ważne jest, aby silikon przylegał ściśle, bez tworzenia kieszeni powietrznych, do próbki kamienia układanej na dnie szalunku. Aby to zrobić, ułożoną kompozycję nie można po prostu wygładzić pędzlem, ale zagęścić.

Kolejność wytwarzania matrycy silikonowej - ciąg dalszy

• Po wypełnieniu szalunku do wymaganego poziomu powierzchnię silikonu wyrównuje się szpatułką, która jest również zwilżona roztworem mydła.
• Po zakończeniu prac szalunek z silikonem pozostawia się do polimeryzacji.

Nie ma potrzeby spieszyć się z usunięciem formy - im dłużej pozostaje nietknięta, tym lepsza jakość matrycy, tym więcej cykli produkcji sztucznego kamienia wytrzyma. Polimeryzacja przebiega od zewnętrznych powierzchni w głąb silikonu i jako wskazówkę można przyjąć jej prędkość jako 2 mm grubości dziennie. Zatem proces całkowitego utwardzenia form może trwać od kilku dni do kilku tygodni, w zależności od głębokości i grubości wypełnienia. Dlatego też, jeśli zdecydujesz się rozpocząć produkcję sztucznego kamienia w określonym czasie, na przykład w miesiącach letnich, warto wcześniej zadbać o przygotowanie do tego matryc.

Po upływie przewidywanego okresu szalunek jest usuwany z konstrukcji. Powstałą formę ostrożnie usuwa się i myje ze smaru, a dopiero potem będzie gotowa do dalszego użycia.

Przedstawiona tabela pokazuje główne właściwości techniczne szczeliwa silikonowego, które należy wziąć pod uwagę przy wykonywaniu z niego matrycy do sztucznego kamienia:

	Normalne wartości	Wyniki pokazane podczas testów
Czas tworzenia się warstwy powierzchniowej po wyciśnięciu szczeliwa z tuby (minuty), nie więcej.	30	5–25
Żywotność kompozycji (godziny), nie więcej.	8	6–8
Warunkowa wytrzymałość na rozciąganie MPa, nie mniej	0.1	0,4 0,6
Wydłużenie przy zerwaniu (%), nie mniej.	300	400 ÷ 600
Opór przepływu (mm), nie więcej.	2	0–1
Absorpcja wody masowo (%) nie więcej.	1	0,35 ÷ 0,45
Gęstość (kg/m3), nie więcej.	1200	1100 ÷ 1200
Trwałość, konwencjonalne lata, nie mniej.	20	20

Macierze złożone

W wyspecjalizowanych sklepach sprzedawane są także specjalne masy przeznaczone do produkcji form wtryskowych. Charakterystykę jednej z tych kompozycji krajowego producenta Tekhnologiya-Plast LLC, pod nazwą Silagerm 5035, można rozważyć bardziej szczegółowo.

Ta mieszanka poliuretanowa, składająca się z dwóch składników, przeznaczona jest specjalnie do wykonywania form. Ponadto przy zastosowaniu tak specjalistycznych kompozycji uzyskuje się matryce o doskonałych właściwościach fizycznych i długiej żywotności.

Silagerm 5035 można stosować nie tylko do produkcji form do sztucznego kamienia, ale także do produkcji matryc przeznaczonych do odlewania rzeźb czy detali architektonicznych z gipsu i innych materiałów budowlanych.

Formowana masa poliuretanowa „Silagerm 5035” dostępna jest w kolorze beżowym i posiada różne parametry twardości – 40 i 30 jednostek. według tabeli Shora.

Główne właściwości fizyczne i techniczne Silagerm 5035 podano w tabeli:

Główne wskaźniki materiału	Twardość Shore’a 30±3	Twardość Shore’a 40±3
Czas tworzenia się powłoki powierzchniowej po wymieszaniu składników (minuty), nie więcej	40 ÷ 50	40 ÷ 50
Żywotność (minuty), nie więcej	60 ÷ 120	60 ÷ 120
Warunkowa wytrzymałość na rozciąganie (MPa), nie mniej	3,0 4,5	3,5 5,0
Wydłużenie przy zerwaniu (%), nie mniej	450 ÷ 600	400 ÷ 600
Skurcz (%), nie więcej	1	0.8
Lepkość (centypuaz, cP).	3000 ÷ 3500	3000 ÷ 3500
Gęstość (g/cm3), nie więcej.	1,03±0,02	1,07±0,02

Czas całkowitego utwardzenia gotowej mieszanki wynosi tylko 24 godziny.

Aby forma służyła jak najdłużej, przed wypełnieniem jej roztworem gipsu lub cementu zaleca się nasmarowanie jej wewnętrznej powierzchni specjalnym środkiem antyadhezyjnym „Tiprom 90”.

Mieszanka Silagerm 5035 sprzedawana jest w wiadrach 1,5 i 7,5 kg.

Wytwarzanie matrycy przy użyciu specjalnego związku „Poly 74-29”»

« Poli 74-29„- ta mieszanka niemieckiego producenta dostępna jest w kilku wersjach, które są określane cyfrowym kodem znakującym. Ostatnie cyfry tego oznaczenia wskazują taki parametr, jak twardość materiału po stwardnieniu formy.

Specjalna niemiecka mieszanka „Poly 74-29” zebrała doskonałe recenzje od producentów matryc.

Poniżej w tabeli dla zainteresowanych czytelników znajduje się instrukcja krok po kroku wykonania matrycy z tego związku

Ilustracja
	Do pracy w tym przypadku mistrz przygotował następujące narzędzia i materiały - są to szablony produktów, z których zostanie usunięta forma, plastikowe płyty warstwowe do montażu szalunków o grubości 15–20 mm, taśma dwustronna, wazelina techniczna, pędzel 12 o szerokości ÷15 mm, nóż biurowy, miękka ściereczka, plastelina i poziomica. Należy tutaj zauważyć, że do szalunków można zastosować dowolny inny materiał o wysokiej wytrzymałości i gładkiej powierzchni. Wazelinę można również zastąpić dowolnym innym podobnym środkiem smarnym, który jest obojętny w stosunku do poliuretanu.
	Jako próbki wstępne do wykonania matrycy można pobrać dowolny materiał o wybranej fakturze, kształcie i grubości. W tym przypadku jako model wybrano kamienie naturalne o różnych rozmiarach i kształtach. Ich sztuczny analog można następnie wykorzystać zarówno do dekoracji wnętrz, jak i na zewnątrz.
	Pierwszym krokiem jest wykonanie szalunku, który powinien mieć rozmiar przyszłej matrycy. Dno szalunku układa się na płaskiej powierzchni stołu roboczego. W tym przypadku jest to wycięty fragment płyty warstwowej PCV.
	Wybrane próbki układane są na powierzchni dolnej części przyszłej konstrukcji w kształcie pudełka. Kamienie muszą być umieszczone w odległości nie mniejszej niż 10 i nie większej niż 20 mm od siebie, ponieważ odległość ta będzie grubością ścian między poszczególnymi sektorami tej samej matrycy. Ponadto należy natychmiast wziąć pod uwagę grubość ścian, które zostaną zainstalowane na obwodzie dolnej części szalunku. Kamienie należy również usunąć ze ścian w odległości 10 15 mm.
	Następnie na dolnej powierzchni zaznacza się markerem położenie kamieni. Odbywa się to tak, aby po ich usunięciu i nałożeniu kleju przywrócić je na pierwotne miejsce i zachować określoną już odległość między nimi, a co za tym idzie, grubość przyszłych ścian.
	Następnie kamienie są tymczasowo usuwane, ponieważ należy je przymocować do dolnej powierzchni za pomocą kleju uszczelniającego lub dwustronnej taśmy budowlanej. Druga opcja jest znacznie łatwiejsza do wdrożenia niż pierwsza. W przypadku zastosowania tej metody mocowania najlepiej przykleić taśmę do powierzchni spodu szalunku.
	W przypadku stosowania kleju należy go nałożyć na środkową stronę dolnej powierzchni kamienia stosunkowo cienką warstwą, tak aby w żadnym wypadku nie wystawał poza krawędzie.
	Po sklejeniu próbek pomiędzy powierzchnią podłoża a kamieniem nieuchronnie pozostaną szczeliny o różnej grubości. Muszą być starannie uszczelnione. Uszczelnienie to zapobiegnie przedostawaniu się płynnej masy poliuretanowej pod kamienie.
	Szczeliny te można uszczelnić plasteliną, którą rozwałkowuje się w cienki pasek.
	Następnie powstałą linę z plasteliny układa się na obwodzie połączenia kamienia z podstawą. Najpierw plastyczną masę rozprowadza się palcami, a następnie na koniec wygładza stosem. Zamiast tego materiału można zastosować uszczelniacz, który nakładamy cienkim paskiem, także na złącze, a następnie rozprowadzamy palcem zwilżonym gęstym roztworem mydła. Jednak w tym przypadku będziesz musiał poczekać, aż uszczelniacz silikonowy dobrze się zestali.
	Niezależnie jednak od materiału użytego w tym procesie, nie powinien on wykraczać poza kształt kamienia.
	Zaleca się pokrycie powierzchni sklejonych próbek początkowych wazeliną techniczną, woskiem rozpuszczonym w benzynie lakowej lub zastosowanie w tym celu specjalnego smaru woskowego o działaniu antyadhezyjnym. Jeśli tego nie zrobimy lub proces ten zostanie przeprowadzony źle, to w nieobrobionych obszarach poliuretan na pewno przyklei się do kamienia, co oznacza, że ​​forma matrycy może zostać beznadziejnie uszkodzona. Powłoka taka powinna pokryć wszystkie obszary kamienia, aż do najdrobniejszych szczegółów reliefu, czyli powinna być wykonana ze szczególną starannością.
	Kiedy kamienie zostaną bezpiecznie zamocowane i odpowiednio obrobione, wokół nich instalowane są ściany szalunkowe, które należy podnieść od dołu do dwóch wysokości kamienia. Ściany szalunku można dokręcić za pomocą zacisków (jak w rozważanej opcji) lub skręcić w narożach za pomocą wkrętów samogwintujących - wszystko zależy od materiału, z którego są wykonane oraz dostępności niezbędnych narzędzi i urządzeń mocujących.
	Oprócz zacisków do dokręcania konstrukcji szalunkowej służy specjalny pas. Dodatkowo połączy spód szalunku ze ścianami.
	Gotową skrzynkę szalunkową należy dobrze zaizolować od wewnątrz, zakrywając połączenia dna ze ścianami, a także szczeliny w narożach. Proces ten można również przeprowadzić przy użyciu plasteliny, zwijając ją w paski i rozprowadzając w pożądanych obszarach.
	Ponadto zaleca się posmarowanie całej przestrzeni wewnętrznej szalunku oraz samych kamieni, zamocowanych w jego dolnej części, jednym ze środków antyadhezyjnych. W tym przypadku zastosowano kompozycję „Pol-Ease2300”.
	Po przetworzeniu całego szalunku w środku należy go dokładnie wysuszyć i dopiero wtedy można wlać do niego masę. Środek antyadhezyjny zapewni skuteczne oddzielenie oryginalnych obrazów i ścian szalunkowych od poliuretanu formierskiego oraz umożliwi łatwe usunięcie gotowej matrycy. Te same kompozycje stosuje się do produkcji sztucznych kamieni, tylko w tym przypadku nakłada się je na matrycę przed wlaniem do niej mieszanki betonowej lub gipsowej.
	Przygotowaną skrzynkę szalunkową należy sprawdzić pod kątem montażu poziomego. Cała powstała konstrukcja musi stać idealnie poziomo, w przeciwnym razie masa spłynie na jedną stronę, a kształt będzie nierówny, a to z kolei oznacza, że ​​​​kamienie będą miały skośną dolną powierzchnię, co skomplikuje ich późniejszy montaż na podłożu ściana po wykończeniu.
	Następnie przygotowuje się kompozycję do wlewania do szalunku. W tym przypadku stosuje się mieszankę niemieckiego producenta „Poly 74-29”. Kompozycja ta nadaje się do wytwarzania form matrycowych, które będą stosowane do wlewania do nich zapraw cementowych lub gipsowych. Różnorodne zabarwienie nadaje się materiałowi do wykonania matryc poprzez dodanie do niego barwnego pigmentu. Całkowita polimeryzacja tego produktu następuje po 16-24 godzinach, a jego „żywotność” po wymieszaniu wynosi zaledwie 30 minut przy średniej temperaturze +25 stopni. Dlatego stosując ten związek, trzeba będzie działać bardzo szybko i wymieszać go bezpośrednio przed wylaniem. Mieszanka jest dwuskładnikowa. Kompozycję roboczą przygotowuje się w proporcjach 1:1 i dokładnie miesza do uzyskania gładkiej masy.
	Składniki można mieszać za pomocą szpatułki lub przystawki miksującej zamontowanej w wiertarce elektrycznej – narzędzie dobiera się w zależności od ilości ugniatanej masy. Używając miksera do przygotowania, włącz wiertarkę elektryczną na niskich obrotach, aby powstała mieszanina nie stała się zbyt porowata z powodu dużej liczby pęcherzyków powietrza. Jeżeli składniki mieszanki nie zostaną całkowicie zużyte, ich pozostałości w standardowych pojemnikach należy szczelnie zamknąć pokrywkami.
	Następnie powstałą masę bardzo ostrożnie wlewa się do przygotowanej formy. Inną opcją jest nakładanie go warstwa po warstwie za pomocą szpatułki, ale ta druga metoda jest bardziej skomplikowana, ponieważ w tym przypadku proporcje składników należy obliczyć osobno. Jeśli masa będzie wlewana do małej formy, zaleca się wyrabianie jej ręcznie, ugniatając do momentu, aż masa będzie całkowicie jednorodna. Gotową kompozycję powoli wlewa się do szalunku, aby nie „złapać” pęcherzyków powietrza, tak aby grubość wypełnienia powyżej najwyższego punktu oryginalnej próbki wynosiła od 7 do 10 mm.
	Po wlaniu mieszanki do pudełka należy spróbować pozbyć się z niej wszelkich pozostałych pęcherzyków powietrza. Aby to zrobić, należy ostrożnie przesuwać pudełko tam i z powrotem, lekko nim potrząsając i powtarzać tę czynność kilka razy. Następnie należy pozostawić szalunek z wypełnionym roztworem na 5-10 minut, a następnie za pomocą szpatułki ostrożnie usunąć pęcherzyki powietrza z powierzchni masy.
	Formę pozostawia się na jeden dzień, aż masa całkowicie stwardnieje. Nie zaleca się wcześniejszego usuwania go z modeli, ponieważ wszystkie deklarowane właściwości są nadal uzyskiwane w ciągu 72 godzin. Dlatego po wyjęciu matrycy z pierwotnej próbki należy ją przechowywać przez kolejne dwa dni bez operacji. Nie ma więc potrzeby się spieszyć. Po tym czasie forma matrycowa będzie nadawała się do napełniania roztworem o temperaturach do +80÷120 stopni. Przed wyjęciem elementów szalunku z matrycy zaleca się spryskanie całej powierzchni wewnętrznej, a także spodu gotowej formy zamrożonej „Pol-Ease2300” – ułatwi to oddzielenie ścian od poliuretanu.
	Dzień później najpierw zdejmuje się pas napinający z konstrukcji szalunkowej w kształcie skrzynki, a następnie zaciski.
	Następnie przechodzą szpatułką po zewnętrznych krawędziach zamrożonej formy, czyli próbują oddzielić poliuretan od powierzchni ścian. Po takiej operacji ścianki powinny łatwo oddzielić się od matrycy.
	Ostatnim etapem pracy, dla którego przeprowadzono wszystkie opisane powyżej procesy, jest usunięcie gotowej formy z oryginalnych próbek kamienia.
	Aby to zrobić, ostrożnie podnieś krawędź matrycy, a następnie powoli usuń ją całkowicie. Jak widać, przy wysokiej jakości wstępnym przygotowaniu próbek szalunków i kamienia, nie pozostają na nich żadne ślady masy poliuretanowej.
	Teraz, po potraktowaniu formy wybranym środkiem antyadhezyjnym, możesz rozpocząć produkcję sztucznego kamienia z najwygodniejszego dla Ciebie materiału, biorąc oczywiście pod uwagę cel przygotowanego wykończenia.

Wideo: przykład wykonania formy do sztucznego kamienia ze związku silikonowo-poliuretanowego

Produkcja sztucznego kamienia

Jak wspomniano powyżej, może być wykonany z różnych materiałów, ale w tej sekcji rozważona zostanie produkcja dwóch opcji, z których jedna służy do dekoracji wnętrz, a druga do dekoracji elewacji.

Sztuczny kamień na bazie gipsu

Sztuczny kamień gipsowy najczęściej wykorzystuje się do wykańczania ścian wewnętrznych, jednak przy odpowiedniej obróbce i impregnacji nadaje się również do niektórych powierzchni elewacyjnych.

Należy powiedzieć, że gips jest bardziej popularny do tworzenia sztucznego kamienia niż cement. Łatwiej jest nadać temu materiałowi pożądany odcień, po stwardnieniu jest nieco jaśniejszy niż produkty wykonane na bazie cementu i ma lepszą przyczepność do powierzchni ścian.

Do wykonania sztucznego kamienia gipsowego potrzebne będą następujące materiały i narzędzia:

• Forma matrycowa wykonana z elastycznego materiału.
• Wiertarka elektryczna z przystawką do mieszania.
• Pojemnik do mieszania składników - może to być zwykłe plastikowe wiadro.
• Taca do suszenia płytek.
• Pędzle.
• Szpatułki.
• Biały tynk.
• Umyty piasek rzeczny.
• Kwas cytrynowy i klej PVA.
• Skład wosku i terpentyny.
• Woda w temperaturze pokojowej.
• Suchy pigment barwiący o pożądanym odcieniu.

Do wykonania pracy konieczne jest przygotowanie małego stanowiska pracy wyposażonego w stół warsztatowy, którego powierzchnię wyrównujemy poziomo za pomocą poziomicy, w przeciwnym razie mogą powstać płytki o różnej grubości.

Jeśli jednorazowo zostanie wyprodukowana duża ilość materiału wykończeniowego, potrzebne będą stojaki do końcowego suszenia produktów, które powinno odbywać się przez kilka dni.

Ceny sztucznego kamienia White Hills

sztuczny kamień Białe Wzgórza

I oczywiście potrzebujesz wolnej przestrzeni, w której rozwiązanie będzie mieszane.

Przygotowując mieszankę do formowania gipsu, należy wziąć pod uwagę szereg ważnych niuansów:

• Gips dodaje się do wody, a nie odwrotnie, w przeciwnym razie masa okaże się niejednorodna, z grudkami i wtrąceniami.
• Należy pamiętać, że gips wiąże bardzo szybko, dosłownie w ciągu 5-7 minut. Dlatego też, jeśli istnieje potrzeba wydłużenia czasu jego twardnienia, do roztworu dodaje się kwas cytrynowy w ilości 0,6-0,8 g kompozycji krystalicznej na 1 kg gipsu. Dodając ten składnik do masy, można przedłużyć stan płynny roztworu gipsu nawet o półtorej godziny. Kwas cytrynowy rozcieńcza się w ciepłej wodzie, a następnie po wymieszaniu dodaje do roztworu.
• Jeśli roztwór zostanie wlany do jednej formy, masę należy przygotować w małych ilościach.
• Do roztworu dodaje się piasek w celu wzmocnienia gotowego produktu. Wielkość jego frakcji (od 0,01 do 1 mm) będzie zależeć od wybranego modelu sztucznego kamienia.
• Masa po wymieszaniu powinna mieć konsystencję gęstej, ale lejącej się śmietany.
• Kompozycję montuje się w różnych proporcjach, ale zwykle na 1 kg gipsu dodaje się 100 gramów piasku.
• Do mieszaniny dodaje się klej PVA jako plastyfikator. Swoją drogą, podobnie jak kwas cytrynowy, może nieco wydłużyć czas wiązania mieszanki.
• Gips i wodę pobiera się w proporcji 1,5:1, a w litrze tym znajduje się także woda, w której rozcieńczony jest kwas cytrynowy.
• Wymaganą ilość wody wlewa się do czystego wiadra. Ponadto, jeśli do roztworu dodaje się suchy pigment barwiący, należy go natychmiast dodać do wody i dobrze wymieszać.
• Kolejnym krokiem jest wsypanie odmierzonej ilości gipsu do wody i ponowne wymieszanie roztworu mikserem.
• Następnie do roztworu dodaje się piasek i ponownie miesza.

Przed wymieszaniem roztworu do formowania należy przygotować matrycę. Jeśli jest wykonany z silikonu lub tworzywa sztucznego, należy go pokryć specjalną kompozycją składającą się z terpentyny i wosku (lub specjalnego środka antyadhezyjnego). Jeśli forma jest wykonana z poliuretanu, nie wymaga specjalnego przygotowania, chociaż smar nadal nie będzie zbędny.

„Skala” to jeden z popularnych rodzajów sztucznego kamienia, stosowany zarówno do okładzin ścian elewacyjnych i cokołów, jak i do dekoracji wnętrz. Podobną imitację stosuje się na całej powierzchni lub tylko na poszczególnych fragmentach ścian. Ten sztuczny kamień doskonale pasuje do wielu stylów wnętrz, dlatego tego typu okładziny prawie nigdy nie wychodzą z mody.

O kilku możliwościach dowiesz się z nowego artykułu na naszym portalu.

Jeśli forma matrycy zostanie wykonana samodzielnie lub zakupiona, po przygotowaniu stołu roboczego możesz przystąpić do procesu tworzenia sztucznego kamienia.

Ilustracja	Krótki opis wykonanej operacji
	Ta silikonowa forma do wyrobu sztucznego kamienia „Rock” składa się z pięciu dużych i pięciu małych przegródek. Wygoda takiej matrycy polega na tym, że można osobno wykonać wymaganą liczbę dużych lub małych kamieni lub wykonać dziesięć płytek o różnych rozmiarach jednocześnie.
	Aby przygotować mieszaninę do wlania do takiej matrycy, będziesz potrzebować materiałów budowlanych. Wskazane jest dokładne przestrzeganie zalecanych proporcji, w przeciwnym razie produkty mogą okazać się kruche, kruszyć się i nadmiernie wchłaniać wilgoć. Tak więc rozwiązanie będzie wymagało pięciu kilogramów gipsu GVVS-16, który należy zważyć, ponieważ czas utwardzania i plastyczność roztworu będą zależeć od dokładnej ilości tego materiału.
	Oprócz gipsu będziesz potrzebował gruboziarnistego, suchego piasku - półtora kilograma, a także czystej wody - dwa litry. Te składniki również trzeba dokładnie odmierzyć, bo ich ilość także w pewnym stopniu wpływa na jakość materiału wykończeniowego. Aby kamień był bardziej malowniczy, należy zabarwić wodę dodając 30 gramów czarnego i 45 gramów żółtego specjalnego proszku koloryzującego.
	Oddzielnie należy przygotować 400 ml wody, do której wlewa się szczyptę kwasu cytrynowego, a następnie miesza się roztwór. Kwas cytrynowy musi zostać całkowicie rozpuszczony, w przeciwnym razie jego ziarna mogą również negatywnie wpłynąć na roztwór.
	Podczas gdy kwas rozcieńcza się wodą, za pomocą mieszadła zamontowanego w wiertarce elektrycznej, miesza się wodę z dodanym do niej barwnikiem, ponieważ ona również musi się rozpuścić i nadać tworzonemu „kamieniu” określoną kolorystykę.
	Kolejnym krokiem jest wsypanie piasku do tynku, a następnie dokładnie wymieszanie tej suchej mieszanki, również za pomocą miksera, wiertarką na niskich obrotach.
	Kolejnym krokiem jest dodanie do wiadra z zabarwionym roztworem wody zmieszanej z kwaskiem cytrynowym. Rezultatem jest 2,4 litra płynu, na którym zostanie wymieszany roztwór do formowania. Następnie kolorową wodę należy ponownie dobrze wymieszać.
	Następnie roztwór wlewa się do wiadra z mieszaniną gipsu i piasku i dokładnie miesza, aby zapewnić jednorodność. Proces ten powinien trwać co najmniej 5 7 minut.
	W rezultacie masa gotowa do wlania do matrycy powinna być dość płynna i wyglądać mniej więcej tak, jak pokazano na ilustracji.
	Teraz musimy trochę popracować nad matrycą silikonową. Aby kamień miał kilka odcieni, czyli był malowniczy i jak najbardziej zbliżony do naturalnych kolorów, kształt również musi być lekko zabarwiony.
	Do barwienia stosuje się suchy proszek pigmentujący, który nakłada się miękkim pędzelkiem na poszczególne obszary formy, wybiórczo. Należy wziąć pod uwagę, że aby zachować autentyczność imitacji, kompozycję barwiącą nakłada się nie tylko na spód formy, ale także na krawędzie reliefu. Aby materiał wykończeniowy był bardziej malowniczy, możesz użyć kilku różnych odcieni, ale muszą one być ze sobą w harmonii.
	Nie należy malować zbyt dużych powierzchni formy, gdyż gotowy kamień straci swój naturalny efekt. Głównym kolorem powinien pozostać ten, który nadano roztworowi do formowania. Po nałożeniu na formę suchego pigmentu należy strząsnąć jego nadmiar. Aby to zrobić, matrycę odwraca się i strząsa - ta procedura pomoże nie tylko pozbyć się nadmiaru proszku, ale także równomiernie rozprowadzić go na obszarach formy.
	Następnie formę instaluje się na płaskim stole roboczym, na którym zaleca się ułożyć arkusz sklejki o tym samym rozmiarze co matryca silikonowa. Roztwór wlewa się do formy, najpierw małymi porcjami i układa osobno w każdej komorze. Ta ilość masy będzie lepiej rozłożona na dnie formy, wypełniając wszystkie najgłębsze miejsca reliefu.
	Następnie formę wraz ze stojakiem ze sklejki podnosi się za jedną krawędź i kilkakrotnie potrząsa. Dzięki temu efektowi wibracji roztwór rozprzestrzenia się w przedziałach formy, szczelnie wypełniając wszystkie fałdy reliefu.
	Kiedy pierwsza partia masy opadnie, na nią układa się resztę roztworu. Najczęściej pozostała część roztworu ma już gęstszą konsystencję, więc okazuje się, że masa gipsowo-piaskowa wystaje znad krawędzi matrycy, czyli „ze szkiełkiem”.
	Ponieważ roztwór zawiera gips, wkrótce zacznie gęstnieć, więc wszystko należy zrobić dość szybko. Po rozłożeniu reszty roztworu należy go ponownie wstrząsnąć, nie podnosząc już formy, ale gwałtownie ją przesuwając za pomocą umieszczonej pod nią sklejki, chwytając boki tego stojaka.
	Następnie za pomocą szpatułki należy szybko usunąć roztwór wystający ponad ścianki formy i równomiernie rozprowadzić go po wszystkich przegródkach.
	Dystrybucja odbywa się do momentu całkowitego wypełnienia każdego z wydziałów masą gipsowo-piaskową. W trakcie rozprowadzania formę należy okresowo potrząsać.
	Powierzchnię roztworu porównuje się z krawędziami matrycy również za pomocą szpatułki. Proces ten nie będzie trudny do przeprowadzenia, jeśli użyje się do tego szpatułki o szerokości większej niż odległość między ściankami przedziałów.
	Kończąc wyrównywanie, należy za pomocą szpatułki dokładnie oczyścić z zaprawy górną część ścian oraz przegrody pomiędzy poszczególnymi przedziałami, tzw. ścieżki. Należy to zrobić ostrożnie, aby po stwardnieniu roztworu łatwo było usunąć formę z gotowych produktów. Po napełnieniu matrycy zaleca się natychmiastowe oczyszczenie i umycie wszystkich narzędzi z pozostałego roztworu, w przeciwnym razie, jeśli stwardnieje, przywrócenie powierzchni roboczych szpatułek do normalnego stanu będzie dość trudne.
	Po 20–25 minutach, w zależności od grubości przyszłych produktów, można sprawdzić krzepnięcie roztworu. Sprawdzanie odbywa się ręcznie, a ciepło wydzielające się z utwardzającej się płytki powinno być wyraźnie odczuwalne. Faktem jest, że po zmieszaniu gipsu z wodą i zastygnięciu roztworu następuje pewna chemiczna reakcja egzotermiczna, której towarzyszy uwolnienie energii cieplnej.
	Kolejnym krokiem jest wzięcie kolejnego arkusza sklejki, również przyciętego pod wymiar formy - przykrywa ona matrycę na wierzchu wylanych bloków. Następnie chwyta się jednocześnie dolny spód, formę silikonową i górny arkusz sklejki. Następnie całą konstrukcję odwraca się tak, aby spód formy znalazł się na górze.
	Sklejka, która pierwotnie służyła jako podkład, została usunięta. Cóż, chwytając matrycę z rogu, ostrożnie usuwa się ją z uformowanych produktów. Gotowe „kamienie” pozostają na arkuszu sklejki.
	Po wyjęciu matrycy należy ją sprawdzić – musi być czysta, bez pozostałości roztworu. Z reguły pigment barwiący pozostaje w fałdach reliefu, ale jeśli wykonana jest partia kamienia wykończeniowego, zwykle te same obszary są barwione przed każdym wylaniem, więc nie jest to krytyczne.
	Kolejnym krokiem jest sortowanie gotowych produktów. Jeśli nagle zostanie odkryta płytka posiadająca pewne wady, należy je na razie odłożyć na bok. Być może przyda się do okładzin na peryferyjnych, najmniej zauważalnych obszarach wykończenia.
	Na koniec pracy gotowe „kamienie” można układać w różnych konfiguracjach, uzyskując równomierne rozłożenie zabarwionych obszarów na całej powierzchni. W ten sposób łatwiej będzie uformować z nich określony wzór, niż przeprowadzać ten zabieg na ścianie już w trakcie okładzin.

Dodatkowo kolor można nakładać na gotowe „kamienie”. W tym przypadku malowanie odbywa się za pomocą pędzli o różnych szerokościach i nie jest konieczne malowanie równych, schludnych pociągnięć, ponieważ im bardziej są one chaotyczne, tym bardziej malowniczy i naturalny będzie kolor imitacji kamienia.

Na ostatnim etapie pomalowane „kamienie” można pokryć specjalnym matowym lakierem do prac zewnętrznych. Nie należy stosować lakieru z efektem połysku, gdyż takie wykończenie będzie wyglądało nienaturalnie. Jeśli płytki licowe będą stosowane w suchym pomieszczeniu, pokrycie ich lakierem ochronnym nie jest warunkiem koniecznym.

Materiał wykończeniowy wykonany z mieszanki gipsowo-piaskowej jest dość popularny i jest szeroko stosowany do dekoracji wnętrz i fasad. Takie płytki nie są używane do układania ścieżek, a także fontann i kominków. Do projektowania tych elementów bardziej odpowiedni jest sztuczny kamień wykonany z masy cementowej. Więcej na ten temat w dalszej części publikacji.

Wideo: przykład odlewania sztucznego kamienia na bazie gipsu

Sztuczny kamień wykonany z zaprawy cementowej

Kompozycja na bazie cementu otwiera szersze możliwości, ponieważ wykonany z niej sztuczny kamień można zastosować w dowolnym obszarze projektowania obszaru podmiejskiego, w tym do układania ścieżek ogrodowych lub budowy zjeżdżalni alpejskiej.

Aby wykonać sztuczny kamień z betonu, potrzebne będą takie same narzędzia, jak w przypadku zaprawy gipsowej i należy przygotować następujące materiały:

• Cement szary M200 ÷ M400 lub cement portlandzki.
• Rzeka przemywała piasek.
• Klej PVA jako plastyfikator, ale można się bez niego obejść.
• Pigmenty barwiące.

Stanowisko pracy, podobnie jak w pierwszym przypadku, musi być wyposażone w poziomy stół o poziomej powierzchni. Po przygotowaniu wszystkiego, czego potrzebujesz, możesz przystąpić do produkcji materiałów wykończeniowych.

Należy zauważyć, że sztuczny kamień z zaprawy cementowej można wykonać na różne sposoby. Na przykład, jeśli kamienie imitują bruk na alpejskim wzgórzu lub w ogrodzie kwiatowym, to w ogóle obejdą się bez silikonowej formy. Ponadto obie metody wytwarzania zostaną omówione w publikacji, ale skład obu opcji jest w przybliżeniu taki sam.

Zaprawa formierska składa się z piasku i cementu w proporcjach 3:1. Składniki miesza się na sucho, następnie do mieszaniny małymi porcjami dodaje się wodę i ponownie miesza kompozycję za pomocą miksera. Trwa to do momentu, gdy roztwór osiągnie pożądaną konsystencję i jednorodność. Jeśli chcesz, aby rozwiązanie było bardziej plastyczne, dodaje się do niego klej PVA. Musisz wziąć około 50 gramów na litr mieszanki cementowo-piaskowej.

W trakcie mieszania do mieszanki dodaje się pigment barwiący, jeżeli ma ona na celu zmianę barwy cementu lub wprowadzenie do niego jakichkolwiek wtrąceń barwiących. Ilość pigmentu można określić jedynie eksperymentalnie, czyli dodając go stopniowo i mieszając, aż do uzyskania pożądanego odcienia całego roztworu lub jego warstw.

Pierwszą opcją jest sztuczny kamień do brukowania ścieżek lub do wykańczania ścian

Na początek rozważymy proces wytwarzania kamienia do dekoracji ścieżek ogrodowych. Jednak materiał do wykończenia ścian jest również wykonany w ten sam sposób, tyle że w przypadku ścieżek zwykle wykonują bloki o płaskiej powierzchni lub z płytkim reliefem na głębokości.

• Przygotowaną formę wypełnia się przygotowanym roztworem, który należy okresowo potrząsać, poruszając się tam i z powrotem, tak aby mieszanina całkowicie wypełniła cały relief. Po napełnieniu matrycy po jej powierzchni przesuwa się szpatułkę średniej szerokości lub szeroką, zbierając nadmiar roztworu i oczyszczając górne strony przegród pomiędzy poszczególnymi matrycami, jeżeli wypełnianie odbywa się w zwykłej formie. W takim przypadku ściany będą służyć jako rodzaj latarni morskich do wyrównywania wylanego roztworu.
• Jeśli wykonane są sztuczne kamienie o dużych rozmiarach, to znaczy wylewa się pojedynczą głęboką matrycę, wówczas tylko połowa jej głębokości jest początkowo wypełniona roztworem. Następnie na wylaną masę umieszcza się siatkę lub pręty wzmacniające i dopiero wtedy formę wypełnia się mieszaniną do góry i masę wyrównuje się wzdłuż górnej krawędzi.
• Gdy mieszanka cementowa stwardnieje, ale nadal zachowuje swoją plastyczność, na jej powierzchnię nakłada się właz w kształcie kratki za pomocą gwoździa. Jest to konieczne dla lepszej przyczepności sztucznego kamienia do powierzchni ścian podczas okładzin.

Produkcja pojedynczych wielkoformatowych „kamieni”

• Początkowe twardnienie roztworu trwa od 12 godzin do jednego dnia. Następnie powstałe „kamienie” wyjmuje się z formy i pozostawia na stojakach do ostatecznego dojrzewania betonu i przyrostu wytrzymałości przez co najmniej dwa tygodnie.

• Jeżeli do matrycy ma zostać wlana kolejna porcja roztworu, to przed wykonaniem tej czynności należy ją przemyć roztworem mydła.
• Po całkowitym przygotowaniu kamień jest oczyszczany z kurzu i suszonych drobnych fragmentów, a jeśli to konieczne, pokrywany jedną lub kilkoma farbami o wybranych odcieniach. Powstały „kamień” można zabarwić w trakcie wlewania roztworu do matrycy, jak pokazano w tabeli powyżej, lub po jego stwardnieniu. Należy jednak zaznaczyć, że druga opcja koloryzacji będzie znacznie trudniejsza, gdyż konieczne jest zachowanie harmonijnych odcieni na wszystkich kamieniach wyprodukowanych w danej partii.
  Końcowa obróbka może obejmować pokrycie powierzchni trwałym lakierem odpornym na warunki atmosferyczne.

Drugą opcją jest sztuczna kostka brukowa

Wykonywanie imitacji kamieni o pięknych kształtach staje się dla wielu swego rodzaju hobby. Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku właścicieli, którzy chcą mieć na swojej stronie kącik zbliżony do warunków naturalnych, który chcą udekorować w specjalny sposób. Ten kierunek w projektowaniu krajobrazu otrzymał specyficzną nazwę - „Sztuka betonu”.

Z wyglądu niczym nie różni się od naturalnego głazu

Sztuczne kamienie wykonane tą techniką są prawie niemożliwe do odróżnienia od naturalnych głazów. Zaletą tej metody produkcji jest to, że nie musisz szukać dokładnej opcji próbki, którą chciałbyś zobaczyć na swojej stronie, ale możesz ją pobrać i wykonać samodzielnie. Co więcej, wykonanie takiego „kamienia” jest dość proste.

Do pracy oprócz omówionej już zaprawy cementowej potrzebne będą następujące materiały:

• Styropian. Może mieć dowolną grubość, ale lepiej, aby wynosiła 100–150 mm, ponieważ znacznie łatwiej będzie wyciąć z takiego materiału pożądane kształty.
• Wzmacniająca siatka z włókna szklanego.
• Plastikowa torba lub piankowa gąbka, aby dodać ulgę lub odwrotnie, wygładzić powierzchnie.
• Klej do tworzyw piankowych. Można w tym celu zastosować cementowy klej do płytek, klej polimerowy, a nawet piankę poliuretanową.
• Papier ścierny o ziarnie ściernym grubym i średnim.
• Farby akrylowe i trwały lakier atmosferyczny do dekoracji powstałego „kamienia”.

Po przygotowaniu wszystkiego, czego potrzebujesz, możesz rozpocząć pracę.

Ilustracja	Krótki opis wykonanej operacji
	Pierwszym krokiem jest przygotowanie paneli piankowych o wymaganym rozmiarze. Następnie skleja się je ze sobą na grubość równą wysokości planowanego kamienia. Ten projekt pozostawia się do całkowitego wyschnięcia. Następnie zamierzony kształt przyszłego „kamienia” wycina się z powstałego półwyrobu z bloku piankowego za pomocą noża budowlanego. Może to być wszystko, jednak aby nie wymyślać tego na bieżąco, najlepiej wcześniej wykonać szkic planowanego elementu dekoracyjnego.
	Po wycięciu pożądanego kształtu owija się go wzmacniającą siatką z włókna szklanego, starając się dokładnie powtórzyć wszystkie zakręty i nierówności przyszłego „kamienia”. Siatkę można tymczasowo przymocować tym samym klejem polimerowym do tworzywa piankowego. Wystające części reliefu można dodatkowo zobrazować, umieszczając bryły lub sęki gęstej tkaniny pod siatką z włókna szklanego.
	Kolejnym krokiem jest przygotowanie zaprawy cementowej. Trzeba powiedzieć, że zamiast tego całkiem możliwe jest zastosowanie kleju do płytek na bazie cementu, przeznaczonego do stosowania na zewnątrz lub „do skomplikowanych podłoży”. Ta mieszanka budowlana sprzedawana jest w stanie suchym i mieszana zgodnie z instrukcją podaną na opakowaniu. Klej jest bardziej plastyczny niż zwykła zaprawa cementowa, ale jego koszt będzie oczywiście nieco wyższy. Aby nadać plastyczność zwykłej mieszance cementowo-piaskowej, można dodać do niej klej PVA.
	Za pomocą szpatułki lub pacy roztwór ostrożnie nakłada się na formę piankową na siatkę wzmacniającą. Odbywa się to za pomocą chaotycznych pociągnięć - dzięki temu łatwiej będzie nadać powierzchni relief naturalnego kamienia. Jeśli planujesz wykonać „gładką kostkę brukową”, nałożony roztwór zwilża się i wygładza dłonią w gumowej rękawiczce lub kładzie się na nim gruby worek polietylenowy, wyrównuje i ostrożnie dociska do wilgotnej betonowej powierzchni.
	Kiedy cała podstawa przyszłego sztucznego kamienia zostanie pokryta roztworem o grubości około 15–20 mm, należy go pozostawić na 20–30 minut do wstępnego wiązania.
	Następną operację przeprowadza się, jeśli nie planujesz wygładzić powierzchni „kamienia”, ale chcesz nadać jej „naturalną” reliefową teksturę. Można to zrobić za pomocą piankowej gąbki lub tej samej plastikowej torby, którą zgnieciono i w tej formie nałożono na mokry roztwór, pozostawiając na nim ulgę.
	Po związaniu cementu (kleju do płytek) „kamień” odwraca się i jego dno również uszczelnia się zaprawą. Gdy mieszanina w tym obszarze lekko stwardnieje, nie należy czekać, aż całkowicie wyschnie - „kamień” kładzie się na dnie i lekko dociska do płaskiej powierzchni (w tym celu można użyć na przykład arkusza sklejki ). Następnie, przed pozostawieniem powstałego „kamienia” do całkowitego stwardnienia i wzmocnienia, należy go potraktować grubym papierem ściernym. Operację tę przeprowadza się trzy dni po nałożeniu roztworu na wzmocnioną formę.
	Aby całkowicie zakończyć proces wytwarzania sztucznego kamienia, zajmuje to dużo czasu, ponieważ roztwór nałożony na powierzchnię musi dobrze wyschnąć i zyskać wymaganą wytrzymałość. Dlatego, aby uzyskać pełną gotowość, należy poczekać co najmniej 10-12 dni, a jeśli zaprawa cementowa zostanie nałożona w dwóch lub trzech cieńszych warstwach, konieczne będzie przerwanie pracy, aby każda z nich wyschła, a to zajmie jeszcze więcej czasu.
	Kiedy rozwiązanie zyska niezbędną siłę, „kamień” będzie musiał zostać udekorowany, to znaczy trzeba będzie nałożyć na niego wybrany odcień. Przed przystąpieniem do malowania przedmiot jest dokładnie czyszczony - usuwa się kurz i małe zaschnięte kawałki roztworu, a następnie przemywa wodą.
	Kolejnym krokiem po wyschnięciu umytej powierzchni jest jej pomalowanie. Farbę można kupić w puszce z aerozolem lub można użyć kompozycji akrylowej, sprzedawanej w zwykłych opakowaniach, którą nakłada się pędzlem. Farbę należy nakładać co najmniej w dwóch warstwach, aby całkowicie pokryć wszystkie wgłębienia wzoru wypukłego.
	Aby nadać powierzchni naturalny wygląd, należy „odsłonić” wzór reliefowy, aby był wizualnie bardziej zauważalny i wypukły. Odbywa się to za pomocą średnioziarnistego papieru ściernego. Po takiej obróbce wystających nierówności „kamiennego” reliefu zostają one nieco rozjaśnione, a wgłębienia pozostają ciemniejsze, stonowane, co tworzy niezbędne płynne przejście kontrastowe.
	Po tej obróbce „kamień” ponownie przemywa się wodą i suszy.
	Aby chronić kolor „kamienia” przed promieniami ultrafioletowymi, aby ten dekoracyjny dodatek nie stracił swojego pierwotnego wyglądu, jego powierzchnię należy pokryć matowym lakierem do użytku zewnętrznego. Zaleca się coroczną aktualizację tej warstwy ochronnej, wtedy sztuczny kamień będzie ozdobą działki ogrodowej przez wiele lat.
	W zależności od wielkości i kształtu wykonanego „kamienia” można go użyć do ukrycia różnych elementów, które „wypadają” z ogólnego stylu projektowania krajobrazu terenu, ale bez których nie można się obejść (na przykład włazy do studnie kanalizacyjne lub wodociągowe). Dlatego przed wyborem kształtu przyszłego „głazu” należy wcześniej zdecydować o miejscu jego instalacji.

Kilka słów o układaniu sztucznego kamienia ściennego

Aby proces produkcyjny był w pełni znaczący, należy poczynić szereg komentarzy na temat cech układania sztucznego kamienia na ścianach.

• konieczne jest zamontowanie go na kleju wykonanym na bazie tego samego materiału, z którego wykonany jest sam materiał wykończeniowy. W takim przypadku zapewnione zostanie idealne przyleganie okładziny dekoracyjnej do powierzchni ściany.
• Mur może być bezszwowy lub mieć idealnie równe szwy.

Aby zachować wymaganą wielkość szwu w całym murze, do układania rzędów materiału wykończeniowego stosuje się specjalne silikonowe lub plastikowe paski kalibracyjne. Elementy te są usuwane w miarę wiązania roztworu i całkowicie usuwane ze szwów. Po całkowitym wyschnięciu kleju szczeliny w szwach wypełnia się specjalnymi zaprawami.

Bezszwową metodę murowania stosuje się, gdy planowane jest imitowanie monolitycznego pokrycia ścian kamieniem.

Szwy oczywiście nadal istnieją przy takim podejściu, ale są tak niewidoczne, jak to tylko możliwe. Aby uzyskać taki mur, konieczne jest, aby „kamienie” idealnie do siebie pasowały, zarówno pod względem wielkości, jak i równości krawędzi.

Osobno powinniśmy podkreślić mur, który ma różne rozmiary i kształty. W takim przypadku szwy mogą mieć różną grubość i znajdować się na różnych wysokościach względem siebie. Tę opcję murowania można nazwać najtrudniejszą, ponieważ podczas procesu produkcyjnego trzeba będzie dokładnie rozważyć „łączenie” elementów wykończeniowych zarówno pod względem koloru, jak i kształtu.

Podsumowując, należy stwierdzić, że produkcja i samodzielne układanie sztucznego kamienia z pewnością będzie interesujące i ekscytujące dla kreatywnych ludzi, którzy potrafią samodzielnie opracowywać i wdrażać własne projekty w zakresie projektowania poszczególnych obiektów działki wiejskiej lub powierzchni ściany domu, zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz. Nawet jeśli nie masz absolutnie żadnego doświadczenia w takiej pracy, ale bardzo pragniesz spróbować swoich sił w tej dziedzinie, nie powinieneś odmawiać sobie tej przyjemności. Co więcej, obecnie w sklepach budowlanych łatwo jest znaleźć wszelkie materiały niezbędne do pracy.