Tam versiyonu indir

ONTP 14-93

TEKNOLOJİK TASARIM STANDARTLARI

MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ İŞLETMELERİ,

ALET MÜHENDİSLİĞİ VE METAL İŞLEME

(ONTP-14-93'ün modifikasyonu)

MAKİNA MONTAJ ATÖLYELERİ

Takım Tezgahı, Takım ve Makine İmalat Tesisleri Tasarımı Enstitüsü JSC Giprostanok tarafından GELİŞTİRİLMİŞTİR

Enstitü Genel Müdürü A.A. Chernyshev, Konu Başkanı A.S.

JSC "Enstitü Giprostanok" tarafından TANITILDI

Roskommash tarafından onaylandı

ONTP-14-86__ YERİNE

Minstankoprom

Bu standartların yürürlüğe girmesiyle birlikte, "Makine Mühendisliği, Alet Yapımı ve Metal İşleme İşletmelerinin Teknolojik Tasarımına İlişkin Tüm Birlik Standartları. Mekanik ve Montaj Atölyeleri ONTP-14-86" geçersiz hale gelir.

1. GENEL HÜKÜMLER

1.1. Bu standartlar, mülkiyet şekline bakılmaksızın makine mühendisliği, alet yapımı ve metal işleme işletmelerinin yeni inşa edilen, yeniden inşa edilen, genişletilen ve teknik olarak yeniden donatılan işleme ve montaj atölyelerinin tasarımında kullanılmak üzere tasarlanmıştır.

1.1. Bu standartlar, mülkiyet şekline bakılmaksızın makine mühendisliği, alet yapımı ve metal işleme işletmelerinin yeni inşa edilen, yeniden inşa edilen, genişletilen ve teknik olarak yeniden donatılan işleme ve montaj atölyelerinin tasarımında kullanılmak üzere tasarlanmıştır.

1.2. Standartlar, seri üretimi dikkate alarak makine mühendisliği, alet yapımı ve metal işleme işletmelerinin tasarımında birikmiş deneyimi özetlemektedir ve tasarımın tüm aşamalarında yol gösterici materyaldir.

1.3. İşleme ve montaj atölyelerini tasarlarken piyasa koşullarındaki yeni iş ilkelerini dikkate almak, Müşteri tarafından işletmenin tasarım görevine yansıtılmalıdır.

1.4. Ekipman onarım alanları, kalıp departmanları, boyama, termal, galvanik kaplama, cıvalı cihazların ve elektronik ürünlerin üretimi, elektrikli ürünler, cihazların elektrik tesisatı ve bitmiş ürünlerin (montajların) mukavemet ve sızdırmazlık açısından test edildiği alanlar, ilgili teknolojik tasarım standartlarına göre tasarlanmıştır. ve departman materyallerini yönetmek.

1.5. İşleme ve montaj atölyelerini tasarlarken, bu standartlara ek olarak, mevcut bina kuralları ve düzenlemelerinin yanı sıra güvenlik kuralları, sıhhi kurallar ve diğer düzenleyici belgeler de yönlendirilmelidir.

1.6. GOST 26228-90'a karşılık gelen esnek üretim sistemlerinin (GPS) temel kavramlarının terimleri Ek A'da verilmiştir.

1.7. Teknolojik ekipmanların ve işleme ve montaj atölyelerinin yerleşim planlarında kullanılan semboller, yazılar, boyutlar vb. aşağıdakilere uygun olmalıdır:

GOST 21.105-79 SPDS;

GOST 21.107-78 SPDS;

GOST 21.101-79 SPDS;

GOST 2.428-84 ESKD;

GOST 21.110-82 SPDS;

GOST 21.112-87SPDS.

2. EKİPMAN MİKTARININ HESAPLANMASI

2.1. İşleme atölyeleri

Zorunlu bir ritimde çalışmayan ekipmanın miktarı, formül kullanılarak her standart boyut için hesaplanır.

Yıllık üretimin mekanik işlenmesinin emek yoğunluğu, makine saatleri;

Üretim hattındaki ekipman miktarı aşağıdaki formül kullanılarak operasyonel olarak hesaplanır:

bir operasyon için parça süresi nerede, min.

Parçaların hattan ayrılma döngüsü, min.

ekipmanın yıllık etkin çalışma süresi nerede, saat.

Yıllık parça programı (boşlar), adet.

Otomatik hat sayısı, aşağıdaki formüle göre hat verimliliğine göre hesaplanır.

Yılda işlenen parça sayısı (gün veya saat), adet;

Yıllık otomatik hat verimliliği (gün veya saat), adet.

Teknolojik ihtiyaç doğrultusunda hesaplama yapılmaksızın kabulüne izin verilen ekipman miktarı, toplam miktarın yüzdesi olarak Tablo 1'de verilmiştir.

tablo 1

2.2. Ağır ve benzersiz metal kesme makinelerinin listesi Tablo 2'de verilmiştir.

Tablo 2

	Makine grubu	Özellikler, mm
	Torna-döner	İş parçası çapı 3150 veya daha fazla
	Tornalama	İş parçasının yatağın üzerindeki çapı 1250 veya daha fazla
	Lobototurny	İşlenmiş ürünün çapı 2000 veya daha fazla
	Rulo tornalama	İşlenmiş ruloların çapı 1000 veya daha fazla
	Krank millerinin krank pimlerinin işlenmesi için döner kumpaslı ve sabit iş parçasına sahip torna tezgahları	Halka lümen çapı 1250 veya daha fazla
	Radyal delme	Delme çapı 80 veya daha fazla
	Yatay sıkıcı	Mil çapı 160 veya daha fazla
	Sıkıcı koordinat	Masa çalışma yüzeyi 1000x1600 veya daha fazla
	Derin delme ve sondaj makineleri	Delme (delme) uzunluğu 3000 veya daha fazla
	Silindirik ve rulo taşlama makineleri	Kurulu parçanın çapı 560 veya daha fazla
	Planet iş mili dönüşüne sahip dahili taşlama makineleri	Taşlama deliği çapı 800 veya daha fazla
	Atlıkarınca öğütücüler	Tabla çapı 1600 veya daha fazla
	Boyuna eğirme	Tablo boyutu 1250x4000 veya daha fazlası
	Silindirik tekerlekler için dişli azdırma makineleri	İşlenen tekerleğin çapı 2000 veya daha fazladır
	Şaftla entegre olarak üretilen tekerlekler için dişli azdırma makineleri	İşlenen tekerin çapı 500x3000
	Dişli şekillendirme	İşlenen tekerleğin çapı 1250 veya daha fazladır
	Silindirik tekerlekler için dişli taşlayıcılar	Tekerlek çapı 800 veya daha fazla
	Konik tekerlekler için dişli taşlama makineleri	Tekerlek çapı 800 veya daha fazla
	Düz tekerlekler için dişli kesiciler
	Dairesel (spiral) dişlere sahip konik tekerlekler için dişli kesiciler	İşlenen tekerleğin çapı 800 veya daha fazla
	Boyuna frezeleme	Tablonun çalışma yüzeyinin boyutları 1250x4000 veya daha fazla
	Kontur ve hacimsel kopyalama için kopya frezeleme makineleri	Tablonun çalışma yüzeyinin boyutları 1000x2000 veya daha fazla
	Boyuna planlama	Masa çalışma yüzeyi boyutları 2000x6300 veya daha fazla
	Çizim	Nominal çekiş gücü 80 t (800 kn) veya daha fazla
	"İşleme Merkezi" tipi sayısal kontrollü makineler	Bütün boyutlar
	CNC makinelerinden otomatik bölümler	Bütün boyutlar
	Tek bir kurulumdan işlemek için işleme kompleksleri	Bütün boyutlar
	Otomatik döner ve döner konveyör hatları	Bütün boyutlar

2.3. Montaj mağazaları

2.3.1. Ekipman hesaplaması

2.3.1.1. Sabit montaj

Sıhhi tesisat ve montaj işleri (montaj ve test standları) bakımı için ekipman miktarının hesaplanması formüle göre yapılır.

tahmini ekipman miktarı nerede;

Yıllık üretimin emek yoğunluğu, adam/saat;

Ortalama iş yoğunluğu;

Ekipmanın yıllık etkin çalışma süresi, saat.

________________

* Formüllerin numaralandırması orijinaline uygundur. - "KOD"a dikkat edin.

2.3.1.2. Hat (otomatik) montajı

Üretim hattındaki ekipman miktarı doğrudan formül kullanılarak adım adım hesaplanır.

tahmini ekipman miktarı nerede;

Bir ünitenin, setin, ürünün montaj işlemi için parça süresi, min.;

Ünitelerin, setlerin, ürünlerin hattan serbest bırakılma döngüsü, min.

Üretim hattındaki toplam ekipman miktarı, operasyonlar için kabul edilen ekipman miktarının toplanmasıyla belirlenir.

Üretim (otomatik) montaj hatlarının sayısı, aşağıdaki formül kullanılarak hat verimliliğine göre hesaplanır.

tahmini satır sayısı nerede;

Yılda (gün veya saat) toplanan ünite (set) sayısı, adet;

Üretim (otomatik) hatlarının yıllık (gün veya saat) verimliliği, adet;

Birimlerin (setler, ürünler) bir üretim hattından serbest bırakılma döngüsü, iki bitişik monte edilmiş ürünün montajdan serbest bırakılması arasındaki zaman aralığıdır.

Serbest bırakma vuruşu formülle belirlenir

ekipmanın etkin yıllık çalışma süresi nerede;

Yıllık birim programı (kitler, ürünler), adet.

Toplam miktarın yüzdesi olarak teknolojik ihtiyaçlara göre hesaplama yapılmadan kabul edilmesine izin verilen ekipman miktarı Tablo 3'te verilmiştir.

Tablo 3

Not. Verilen değerler işletmelerin uygulamalarına dayanmaktadır.

2.3.2. İşyerlerinin hesaplanması (çalışma tezgahları, montajcı masaları)

2.3.2.1. Sabit montaj

Sabit ünite ve ürünlerin genel montajı için işyeri sayısı formülle belirlenir.

Yıllık üretim çıktısını bir araya getirmenin emek yoğunluğu, adam/saat;

Etkili yıllık işyeri fonu, saatler;

Ortalama iş yoğunluğu (bir işyerinde aynı anda çalışan işçi sayısı). Montaj türüne göre ortalama iş yoğunluğunun yaklaşık değerleri Tablo 4'te verilmiştir.

Tablo 4

	Ürünlerin genel boyutlarına, ağırlığına ve karmaşıklık derecesine bağlı olarak ortalama iş yoğunluğunun yaklaşık değeri
Montaj türleri
	Maksim. boyutlar mm'ye kadar			Maksim. t'ye kadar ağırlık
	küçük 500	ortalama 1300	en büyük. 1500		ortalama 10	en büyük. 10
1. Ünite montajı
2. Genel kurulum
Otomatik hatlar:
10 öğeye kadar
St. 10 ila 20 st.
St. 20 st.
3. Hat montajı

Not. Tescilli ekipman için ortalama iş yoğunluğu her durumda özel olarak belirlenir.

Genel kurulda bir montaj sahasının (stand) verimi - bir işyerinde (stand) yılda toplanan ürün sayısı formülle belirlenir

montaj sahası (stand) kapasitesi nerede

Montaj alanının (standın) yıllık etkin zaman fonu, saat;

Ürün montajının emek yoğunluğu, kişi saatleri;

Ürün montaj döngüsü, saat;

Tablo 4'teki ortalama yoğunluk.

2.3.2.2. Hat (otomatik) montajı

Mobil akış montajı çeşitli tipteki taşıma cihazlarında gerçekleştirilir, ürünün tedariki (konveyör hareketi) bir işyerinden diğerine sürekli veya periyodik olabilir.

Sürekli beslemede işçiler, konveyör hareket halindeyken (ürün çalışma alanından geçerken) işlemlerini gerçekleştirirler ve konveyörün hızı, işçilerin işlemlerini gerçekleştirmesi için gereken süreye karşılık gelmelidir; egzoz strokunun büyüklüğü.

Periyodik olarak bir ürün tedarik edildiğinde, konveyör durdurulduğunda işlem işçiler tarafından gerçekleştirilir; durma süresi, her işyerinde işlemin gerçekleştirilmesi için gereken süreye karşılık gelir. Bu nedenle, konveyörün durma süresi ve monte edilen ürünün bir işyerinden diğerine (bir istasyondan diğerine) taşınma süresi toplamda serbest bırakma döngüsünün değerine karşılık gelmelidir.

İşlerin (pozisyonların) sayısı aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır

tahmini iş sayısı nerede;

Ürün (montaj) montajının emek yoğunluğu, adam/saat;

Ürün veya montajların montaj döngüsü, min.;

Tablo 4'teki ortalama iş yoğunluğu;

Üretim hattındaki her işyerinin (pozisyon) () kullanım oranı

belirli bir işyerindeki montaj işleminin emek yoğunluğu nerede, adam/saat.

Montaj üretim hattı kullanım oranı.

montaj hattındaki işlerin (pozisyonların) sayısı nerede?

Kabul edilen iş sayısı:

Konveyörde kabul edilen iş sayısı, konveyörde montaj sürecinin bölündüğü operasyonların sayısına artı 15 25 yedek ve kontrol yerine eşittir.

Konveyörün uzunluğu (montaj hattı):

konveyörde kabul edilen iş (pozisyon) sayısı nerede;

Tahrik istasyonu uzunluğu, m;

Gergi istasyonu uzunluğu, m;

Dikey olarak kapalı bir konveyör için 0,5 - 1,2 m aralığında kabul edilir; yatay olarak kapalı için - 1,5-2,0 m dahilinde;

İşyerinin uzunluğu (pozisyonlar), m ve eşittir

konveyöre monte edilen ürünün uzunluğu nerede, m;

Konveyör üzerinde monte edilen iki ürün arasındaki aralık, m.

2.4. Kaldırma aracı sayısının hesaplanması

2.4.1. Vinçler (teknolojik amaçlı)

Musluk sayısı formülle belirlenir

vardiya başına vinç operasyonlarının sayısı nerede;

Bir vinç operasyonu için ortalama süre, min;

Vardiya süresi,

Vinç aksama süresini hesaba katan katsayı;

1.1, birkaç işlemi birleştirirken döngü süresindeki azalmayı hesaba katan bir katsayıdır.

Vardiya başına vinç operasyonlarının sayısı, sahada taşınan malların kütlesine bağlı olarak formüllerle belirlenir.

ve sahada taşınan kargo birimi sayısına bağlı olarak

sahada taşınan yıllık program için kargo kütlesi nerede, yani;

Yük başına ortalama vinç işlemi sayısı (ürün, parça, ünite vb.);

Bir yıldaki iş günü sayısı;

Günlük vardiya sayısı;

Bir vinç tarafından tek bir işlemde taşınan bir kargo biriminin ortalama ağırlığı, t;

Yıllık programa göre sahada taşınan mal sayısı, adet;

Bir vinç tarafından tek işlemde taşınan ortalama yük sayısı, adet.

Bir vinç operasyonu için ortalama süre aşağıdaki formülle belirlenir:

Bir işlem için vincin her iki ucundaki ortalama hareket uzunluğu, m;

Vinç hareketinin ortalama hızı, m/dak;

Sırasıyla bir vinç yükleme ve boşaltma işlemi için ortalama süre, min.

Genişletilmiş hesaplamalarda atölyelerdeki vinç sayısı, 75 m'ye kadar tek vinçle hizmet verme durumu ve açıklık uzunluğuna göre belirlenir; açıklık uzunluğu 75 m'nin katı değilse vinç sayısı bire yuvarlanır. bütün sayı.

2.4.2. Kaldırma ve taşıma ekipmanlarının bina yapılarına ve ekipmanlarına yaklaşmasına ilişkin standartlar. Onarım ve iniş sahaları, vinç bakım alanı inşaatı

Kontrol kabinli havai ve mobil pergel vinçler için sabit merdivenli iniş platformları sağlanmalıdır.

Tek kirişli vinçlerin ve yerden kontrol edilen vinçlerin mekanizmalarına ve elektrikli ekipmanlarına bakım yapmak için sabit onarım platformları sağlanmalıdır. Kaldırma ve taşıma ekipmanlarının bina yapılarına ve ekipmanlarına yaklaşmasına ilişkin standartlar Şekil 1'de verilmiştir.

Tam versiyonu indir

Roskommash

MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ, ALET YAPIMI VE METAL İŞLEME İŞLETMELERİNİN TEKNOLOJİK TASARIMINA İLİŞKİN STANDARTLAR.

TAMİR VE MEKANİK ATÖLYELER

Giriş tarihi 1994-04-01

JSC Giprostanok Takım Tezgahı, Takım ve Makine İmalat Tesisleri Tasarımı Enstitüsü tarafından GELİŞTİRİLDİ

Giprostanok JSC tarafından TANITILDI

Bu normların yürürlüğe girmesiyle birlikte aşağıdakiler geçersiz hale gelir:

"Makine mühendisliği, alet yapımı ve metal işleme işletmelerinin teknolojik tasarımı için Tüm Birlik standartları. Mekanik tamir atölyeleri ONTP 09-85."

1. Genel Hükümler 2. Çalışma saatleri ve zaman fonları 3. İşletme genelinde ekipmanın toplam onarım karmaşıklığının belirlenmesi 4. Tesisin onarım tesislerindeki toplam ana makine sayısına ilişkin standartlar 5. Ana metal kesme ekipmanının RMC'deki makine tipine göre dağılımı. Minimum temel makine setinin bileşimi. yardımcı ekipmanın bileşimi 6. Ekipman onarım alanının ana metal kesme ve yardımcı ekipmanının bileşimi 7. Yıllık malzeme tüketimi normları 8. RMC ve URO'nun ana ekipmanının birimi başına toplam alan normları 9. Ekipman yerleştirme standartları 10. Yükleme ve boşaltma işlemlerinin depolama ve mekanizasyonunun organizasyonu 11. Projenin ilgili bölümlerinin geliştirilmesine yönelik görevler için gereklilikler 12. Servis personeli sayısının hesaplanmasına ilişkin normlar 13. Kullanım oranları, çoklu makine bakımı ve ekipman değiştirme oranları 14. İş güvenliği gereklilikleri, endüstriyel sanitasyon, temel gereklilikler ve patlama ve yangın güvenliğine yönelik önlemler 15. Çevrenin korunması 16. RMC için entegre teknik ve ekonomik göstergeler 17. Emeğin bilimsel örgütlenmesi

1. GENEL HÜKÜMLER

1.1. "Makine mühendisliği, enstrüman yapımı ve metal işleme işletmelerinin teknolojik tasarımına ilişkin normlar. Mekanik tamir atölyeleri", projenin özel bölümleri (mimari, inşaat, sıhhi tesisat, mekanizasyon) için ödevlerin verilmesiyle projenin teknolojik kısmının geliştirilmesine yöneliktir. , elektrik vb.) yeni inşa edilen, yeniden inşa edilen, genişletilen ve teknik olarak yeniden donatılan atölyelerin tasarımının tüm aşamalarında ve ayrıca her türlü mülkiyete sahip makine mühendisliği işletmelerinin üretim ve yardımcı binalarındaki ekipman onarım alanları: devlet, ortak -hisse senedi şirketleri, kooperatif ve özel işletmeler. Tamirhane ve alanlara yönelik projeler geliştirilirken, gelişmiş onarım yöntemleri, ileri teknolojik ekipmanların kullanılması, üretim alanının rasyonel kullanımı, malzeme ve enerji kaynaklarından tasarruf edilmesi ve teknik olarak çevre kirliliğinin azaltılmasının mümkün olduğu dikkate alınmalıdır.

Mekanik tamir atölyeleri ve alanları tasarlanırken, mevcut SNiP, GOST, güvenlik kuralları, sıhhi kurallar, “Metal ve ahşap işleme ekipmanlarının bakım ve onarımı için standart sistem” (Makine Binası, Moskova 1988) ve diğer düzenleyici belgelere rehberlik edilmelidir.

1.2. Yeni inşa edilmiş, yeniden inşa edilmiş, teknik olarak yeniden donatılmış özel onarım tesislerinin, makine mühendisliği ekipmanlarının onarımına yönelik her türlü mülkiyete sahip küçük işletmelerin, alet yapımı ve metal işleme işletmelerinin tasarımı, mevcut "Tüm- Makine mühendisliği, alet yapımı ve metal işleme işletmelerinin teknolojik tasarımına ilişkin Rus standartları.

1.3. Mekanik tamir atölyeleri aşağıdaki işleri yapmak üzere tasarlanmıştır:

Atölyelerde kurulu ekipmanlar ile mekanizasyon ve otomasyon araçları için yedek parça, bileşen ve yedek parça üretimi;

Ekipmanın büyük ve orta onarımlarının yapılması;

Bireysel bileşenlerin ve ekipman sistemlerinin durumuna ilişkin rutin onarımların, incelemelerin ve teknik teşhislerin gerçekleştirilmesi;

Ekipmanın modernizasyonu için çalışmalar yapmak.

Standartlar, fabrikalardan, ayrıca uzman kuruluşlardan ve ekipman üreticilerinin birliklerinden hızlı aşınan yedek bileşen ve parçaların elde edilme olasılığını dikkate almaktadır.

Tescilli (benzersiz) hassas ekipmanın ve özel ekipmanın onarımı ve bakımı aşağıdaki şekilde gerçekleştirilmelidir:

Yukarıda belirtilen ekipmanların imalatçıları teknik servis noktalarını oluşturarak;

uzman işletmeler ve atölyeler.

1.4. Bu standartlar, mekanik tamir atölyelerinin mekanik ve sıhhi tesisat bölümlerinin tasarlanmasına ilişkin prosedürü belirler.

Isıl işlem, metal kaplama, boyama, tamir ihtiyacına yönelik dövme ve döküm üretimi genellikle atölyelerde ve ana üretim alanlarında gerçekleştirilmektedir.

Toplam ekipman onarım karmaşıklığı 100.000 RU'nun üzerinde olan tesislerde ve yukarıda belirtilen işlerin işletme bünyesinde gerçekleştirilmemesi durumunda, belirtilen iş mekanik tamir atölyesinde gerçekleştirilir. Bu durumda ısıl, dövme, boyama ve diğer alanların tasarımı ilgili teknolojik tasarım standartlarına uygun olarak yapılmalıdır. Bu standartlar bu alanların programının belirlenmesine yönelik veri sağlamaktadır.

Standartlaştırılmamış ekipmanların üretimi, üretimin mekanizasyon ve otomasyon araçları, organizasyon ekipmanı, elektrikli ekipmanların onarımı, ısı gücü ekipmanları ve boru hatları uygun uzman atölyelerde gerçekleştirilmektedir.

1.5. İşletmelerdeki mekanik tamir atölyeleri genellikle aşağıdaki bölümlerden oluşur:

İşletmenin onarım tesisleri ayrıca şunları içerir:

İşletmenin üretim ve yardımcı binalarında (bloklarında) ekipman onarım alanları;

Ekipman için yedek parça deposu.

1.6. Revize edilen standartlar “Metal ve ahşap işleme ekipmanlarının bakım ve onarımı için standart sistem” e dayanmaktadır (M. Mashinostroenie, 1988)

2. ÇALIŞMA ŞEKLİ VE ZAMAN FONU

2.1. Mekanik tamir atölyeleri ve ekipman tamir alanlarının çalışma şekli iki vardiya olarak varsayılmaktadır. Ekipman ve işçiler için etkin yıllık çalışma süresi fonu, "Makine Mühendisliği, Alet Yapımı ve Metal İşleme İşletmeleri için Teknolojik Tasarım Standartları Ekipman ve İşçiler için Çalışma Süresi Fonları"na göre benimsenmiştir.

3. İŞLETME GENELİNDEKİ EKİPMANLARIN TOPLAM ONARIM KARMAŞIKLIĞININ BELİRLENMESİ

3.1. Bir işletmenin mekanik onarım tesislerinin tasarımının temeli, ekipmanın toplam onarım karmaşıklığıdır (REp). Mekanik onarım tesislerinin tasarlanması için görev formu Tablo 1'de verilmiştir.

tablo 1

3.2. Ekipmanın üretime göre onarım karmaşıklığı belirlenmelidir:

belirli ekipman modelleri için onarım karmaşıklığı tablolarına göre ve “Metal ve ahşap işleme ekipmanlarının bakım ve onarımı için tipik sistem (M. Mekanik) tablolarında onarım karmaşıklığı hakkında veri bulunmayan ekipman modelleri için ampirik formüllerin kullanılması Mühendislik, 1988);

Sektör mevzuatına göre;

OGM verilerine göre yeniden yapılanma veya teknik yeniden teçhizat gerçekleştiren tesislere ait.

3.3. Tamir edilecek ekipmanın tahmini miktarı, işletmenin atölyelerinin, alanlarının ve hizmetlerinin üretim ve yardımcı teknolojik ve taşıma ekipmanlarını içerir.

3.4. Ekipmanın genel tasarım onarım karmaşıklığı ( RE p Ana metal kesme makinalarının sayısını Tablo 2'ye göre belirlemek için alınan ), aşağıdaki formülle belirlenir:

RE p = RE K1 K2

Nerede: TEKRAR- ekipmanın son onarım karmaşıklığı (Tablo 1'e göre);

İLE 1= 1,1 - hesaba katılmayan ekipmanı dikkate alan katsayı;

İLE 2 - ekipmanın kullanımını dikkate alan katsayı:

0,85 - tek, küçük ölçekli ve orta ölçekli üretim için;

0,8 - büyük ölçekli ve seri üretim için.

4. TESİSİN TAMİR TESİSLERİNDEKİ TOPLAM ANA MAKİNE SAYISI İÇİN STANDARTLAR

Ekipmanın üretim türüne göre toplam onarım karmaşıklığına bağlı olarak işletmenin onarım tesislerindeki ana metal kesme makinelerinin sayısı Tablo 2'de verilmiştir.

Tablo 2

Genel onarım karmaşıklık, Temsilci	Ana üretimin seri üretiminde tesisin mekanik tamir tesislerindeki ana metal kesme makinelerinin sayısı, adet.
	kütle ve büyük ölçekli	orta üretim	tek ve küçük ölçekli

M.k. - tesisin mekanik onarım tesisleri için minimum temel ekipman seti.

Toplam makine sayısı normları, Tablo 23'te verilen bir tamir ünitesinin yıllık iş yoğunluğuna, Tablo 17'de verilen ekipman kullanım oranlarına ve çoklu makine bakım oranlarına göre belirlenmektedir.

Toplam ekipman miktarının ara değerleri enterpolasyon yoluyla alınmalıdır.

Standartlar, tesisin onarım tesislerinde %100 yedek parça ve yedek parça üretimini ve büyük onarımların %100'ünü öngörmektedir.

Tablo 2'de belirtilen standartlardan yedek parça alım seviyelerindeki ve büyük onarımların üretimindeki artışla birlikte aşağıdakiler azaltılmalıdır:

%5 oranında - yedek parçaların merkezi tedarik düzeyindeki her %10'luk artış için;

%2 - özel tesisler tarafından gerçekleştirilen revizyon seviyesindeki her %10'luk artış için.

4.1. Ana ekipmanın mekanik tamirhane (RMS) arasında dağıtımı

ve ekipman onarım alan(lar)ı.

Ekipmanın RMC ile URO (tekne, atölye) arasındaki dağıtımı, tesiste ekipman onarımını organize etmek için benimsenen yönteme bağlıdır:

Her türlü onarım işinin RMC tarafından gerçekleştirildiği merkezi;

RMC'nin büyük ve orta ölçekli onarımları gerçekleştirdiği karma ve binalardaki ekipman onarım alanlarında, ekipmanların rutin onarımları ve muayeneleri gerçekleştirilir.

RMC ve URO'nun yaklaşık ana ekipmanı miktarı Tablo 3'te verilmiştir.

Tablo 3

Tesisin onarım tesislerinin ana ekipmanlarının toplam miktarı, adet.	RMC'nin ana ekipmanının miktarı,			URO'nun temel ekipmanının miktarı,
	kütle ve büyük ölçekli	orta üretim	küçük ölçekli ve bekar	kütle ve büyük ölçekli	orta üretim	küçük ölçekli ve bekar

M.k. - minimum temel ekipman seti.

Minimum temel URO ekipmanı setinin bileşimi Tablo 8'de verilmiştir.

URO'nun ana ekipmanının toplam miktarının ara değerleri enterpolasyon yoluyla alınmalıdır.

RMC-URO'nun toplam ana ekipmanı miktarı, büyük işletmelerin ve komplekslerin bir parçası olarak birleşik atölyeler oluşturulması da dahil olmak üzere Tablo 2'ye göre elde edilen ekipman miktarını aşmamalıdır.

Onarım departmanı işletmenin birkaç binasına hizmet verdiğinde, URO'nun toplam temel ekipman miktarının dağıtımı, her binada kurulu ekipmanın onarım karmaşıklığıyla orantılı olarak yapılmalıdır.

Hesaplamalara göre mekanik onarım tesisinin ana ekipmanının toplam miktarının 20 adetten az olması durumunda, binalarda (bloklarda) URO oluşturulmaz ve tüm onarım çalışmaları RMC tarafından gerçekleştirilir.

RMC'nin bulunduğu binada (atölye blokları) URO'lar oluşturulmaz.

KULLANIM GARANTİSİNİN REDDİ
Metin yalnızca bilgilendirme amaçlıdır ve güncel olmayabilir.
Basılı baskı, güncel tarih itibarıyla tamamen güncellenmiştir.

ONTP 14-93

TEKNOLOJİK TASARIM STANDARTLARI
MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ İŞLETMELERİ,
ALET MÜHENDİSLİĞİ VE METAL İŞLEME
(ONTP-14-93'ün modifikasyonu)

MAKİNA MONTAJ ATÖLYELERİ

JSC Giprostanok Takım Tezgahı, Takım ve Makine İmalat Tesisleri Tasarımı Enstitüsü tarafından GELİŞTİRİLDİ

Enstitü Genel Müdürü A.A. Chernyshev, konu lideri A.S. Lyubavin

JSC "Enstitü Giprostanok" tarafından TANITILDI

Roskommash tarafından onaylandı

DEĞİŞTİRMEDE

Bu standartların yürürlüğe girmesiyle birlikte “Makine Mühendisliği, Alet Yapımı ve Metal İşleme İşletmelerinin Teknolojik Tasarımına İlişkin Tüm Birlik Standartları” geçersiz hale gelir. Mekanik ve montaj atölyeleri ONTP-14-86.”

1. GENEL HÜKÜMLER

nerede Q р

T, makinenin yıllık çıktısının mekanik işlenmesinin karmaşıklığıdır. H;

Üretim hattındaki ekipman miktarı aşağıdaki formül kullanılarak operasyonel olarak hesaplanır:

nerede t adet. - bir işlem için parça süresi, min.

τ - parçaların hattan serbest bırakılma döngüsü, min.

burada F e ekipmanın etkin yıllık çalışma süresidir, h.

N - yıllık parça programı (boşlar), adet.

Otomatik hat sayısı, aşağıdaki formüle göre hat verimliliğine göre hesaplanır.

nerede Q р

P - yılda işlenen parça sayısı (gün veya saat), adet;

g - otomatik hattın yıllık verimliliği (gün veya saat), adet.

Teknolojik ihtiyaç doğrultusunda hesaplama yapılmaksızın kabulüne izin verilen ekipman miktarı, toplam miktarın yüzdesi olarak tabloda verilmiştir..

Yüzde

5 e kadar

2. Büyük ölçekli ve seri üretim

10'a kadar

	Makine grubu	Özellikler, mm
	Torna-döner	İş parçası çapı 3150 veya daha fazla
	Tornalama	İş parçasının yatağın üzerindeki çapı 1250 veya daha fazla
	Lobototurny	İşlenmiş ürünün çapı 2000 veya daha fazla
	Rulo tornalama	İşlenmiş ruloların çapı 1000 veya daha fazla
	Krank millerinin krank pimlerinin işlenmesi için döner kumpaslı ve sabit iş parçasına sahip torna tezgahları	Halka lümen çapı 1250 veya daha fazla
	Radyal delme	Delme çapı 80 veya daha fazla
	Yatay sıkıcı	Mil çapı 160 veya daha fazla
	Sıkıcı koordinat	Tablo 1000'in çalışma yüzeyi∙1600 ve daha fazlası
	Derin delme ve sondaj makineleri	Delme (delme) uzunluğu 3000 veya daha fazla
	Silindirik ve rulo taşlama makineleri	Kurulu parçanın çapı 560 veya daha fazla
	Planet iş mili dönüşüne sahip dahili taşlama makineleri	Taşlama deliği çapı 800 veya daha fazla
	Atlıkarınca öğütücüler	Tabla çapı 1600 veya daha fazla
	Boyuna eğirme	Masa boyutu 1250 ∙ 4000 ve üzeri
	Silindirik tekerlekler için dişli azdırma makineleri	İşlenen tekerleğin çapı 2000 veya daha fazladır
	Şaftla entegre olarak üretilen tekerlekler için dişli azdırma makineleri	İşlenen çarkın çapı 500∙ 3000
	Dişli şekillendirme	İşlenen tekerleğin çapı 1250 veya daha fazladır
	Silindirik tekerlekler için dişli taşlayıcılar	Tekerlek çapı 800 veya daha fazla
	Konik tekerlekler için dişli taşlama makineleri	Tekerlek çapı 800 veya daha fazla
	Düz tekerlekler için dişli kesiciler
	Dairesel (spiral) dişlere sahip konik tekerlekler için dişli kesiciler	İşlenen tekerleğin çapı 800 veya daha fazla
	Boyuna frezeleme	Tablonun çalışma yüzeyinin boyutları 1250∙ 4000 veya daha fazla
	Kontur ve hacimsel kopyalama için kopya frezeleme makineleri	Tablonun çalışma yüzeyinin boyutları 1000∙ 2000 ve üzeri
	Boyuna planlama	Tablonun çalışma yüzeyinin boyutları 2000∙ 6300 ve daha fazlası
	Çizim	Nominal çekiş gücü 80 t (800 kn) veya daha fazla
	“İşleme merkezi” tipi sayısal kontrollü makineler	Bütün boyutlar
	CNC makinelerinden otomatik bölümler	Bütün boyutlar
	Tek bir kurulumdan işlemek için işleme kompleksleri	Bütün boyutlar
	Otomatik döner ve döner konveyör hatları	Bütün boyutlar

nerede Q р - tahmini ekipman miktarı;

T - yıllık üretimin emek yoğunluğu, insanlar. H;

P l - ortalama iş yoğunluğu;

F e - ekipmanın yıllık etkin çalışma süresi, saat.

nerede Q р - tahmini ekipman miktarı;

t adet. - bir ünitenin, setin, ürünün montaj işlemi için parça süresi, min.;

τ - birimlerin, kitlerin, ürünlerin hattan salınma döngüsü, min.

Üretim hattındaki toplam ekipman miktarı, operasyonlar için kabul edilen ekipman miktarının toplanmasıyla belirlenir.

Üretim (otomatik) montaj hatlarının sayısı, aşağıdaki formül kullanılarak hat verimliliğine göre hesaplanır.

nerede Q р - tahmini hat sayısı;

P - yılda (gün veya saat) toplanan ünite (set) sayısı, adet;

g - üretim (otomatik) hatlarının yıllık (gün veya saat) verimliliği, adet;

Birimlerin (setler, ürünler) bir üretim hattından serbest bırakılma döngüsü, iki bitişik monte edilmiş ürünün montajdan serbest bırakılması arasındaki zaman aralığıdır.

Serbest bırakma vuruşu formülle belirlenir

burada F e, ekipmanın etkin yıllık çalışma süresidir;

N - yıllık birim programı (setler, ürünler), adet.

Toplam miktarın yüzdesi olarak teknolojik ihtiyaçlara göre hesaplama yapılmadan kabul edilmesine izin verilen ekipman miktarı tabloda verilmiştir..

Yüzde

1. Tek, küçük ölçekli, orta ölçekli

5 e kadar

2. Büyük ölçekli ve seri üretim

10'a kadar

Not. Verilen değerler işletmelerin uygulamalarına dayanmaktadır.

nerede Q р - tahmini iş sayısı;

T - yıllık üretimi birleştirmenin emek yoğunluğu, insanlar. H;

F e - etkili yıllık işyeri fonu, saatler;

P l - ortalama iş yoğunluğu (bir işyerinde aynı anda çalışan işçi sayısı). Montaj türüne göre ortalama iş yoğunluğunun yaklaşık değerleri Tablo'da verilmiştir. .

	Ürünlerin genel boyutlarına, ağırlığına ve karmaşıklık derecesine bağlı olarak ortalama iş yoğunluğunun yaklaşık değeri
	düğümler			ürünler
	Maksim. boyutlar mm'ye kadar			Maksim. t'ye kadar ağırlık
	küçük 500	ortalama 1300	en büyük. 1500	küçük 3	ortalama 10	en büyük. 10
1. Ünite montajı		1,1 - 1,3	1,4 - 2,0
2. Genel kurulum
Makine aletleri				1,0 - 1,5	1,6 - 2,0	2,1 - 3,0
Otomatik hatlar:
10 öğeye kadar					1,5 - 2,0
St. 10 ila 20 st.					2,1 - 4,0
St. 20 st.					4,1 - 6,0
3. Hat montajı			1 - 2

Not. Tescilli ekipman için ortalama iş yoğunluğu her durumda özel olarak belirlenir.

Genel kurulda bir montaj sahasının (stand) verimi - bir işyerinde (stand) yılda toplanan ürün sayısı formülle belirlenir

burada P sp montaj sahasının (stand) verimidir

F e - montaj alanının (standın) yıllık etkin zaman fonu, saat;

T sb - ürün montajının emek yoğunluğu, insanlar. H.;

C - ürün montaj döngüsü, saat;

P l - tablodan ortalama yoğunluk. .

nerede Q p - konveyörde kabul edilen iş (pozisyon) sayısı;

ben 1 - tahrik istasyonunun uzunluğu, m;

ben 2 - gergi istasyonunun uzunluğu, m;

l 1 + l 2 - dikey olarak kapalı bir konveyör için 0,5 dahilinde kabul edilir∙ 1,2 m; yatay olarak kapalı için - 1,5 dahilinde∙ 2,0m;

Tek kirişli vinçlerin ve yerden kontrol edilen vinçlerin mekanizmalarına ve elektrikli ekipmanlarına bakım yapmak için sabit onarım platformları sağlanmalıdır. Kaldırma ve taşıma ekipmanlarının bina yapılarına ve ekipmanlarına yaklaşmasına ilişkin standartlar Şekil 1'de verilmiştir. .